Производство керамзитобетонных блоков: оборудование + технология для 2019

Оборудование для производства керамзитоблоков

Керамзитоблоки (керамзитобетонные блоки) — это строительный материал для возведения облегченных, утепляющих, экологически чистых несущих конструкций.

Для изготовления блоков в качестве наполнителя вместо щебня или шлака используется керамический гравий (керамзит).

Другое название керамзита гранулированная глина – это материал, который получается в результате обжига в печах специальных типов глины.

Получаемые из керамзита блоки за счет свойств своего основного компонента – обожженной глины, являются хорошим утеплителем, имеют высокую стойкость к агрессивной среде, обладают звукоизоляционными свойствами. Фракционность структуры и полая конструкция блока делает этот вид бетона лидером малого веса даже среди семейства легких бетонов.

Технология производства керамзитоблоков

Компоненты рабочей смеси, в которую входят цемент марки М400 или М500, керамзит, керамзитовый песок и вода смешиваются согласно ГОСТа и ТУ в бетономешалке. Причем, с точки зрения технологии вначале в бетономешалку следует залить воду, затем добавить цемент, подмешать керамзитовый песок и в конце добавить керамзит крупной фракции.

После тщательного перемешивания готовым раствором заполняют формы, заранее приготовленные в соответствии с необходимыми размерами блоков. Рабочая смесь уплотняется в формах, расположенных на вибростоле или вибростанке, а лишняя жидкость отжимается при помощи пуансона. Затем, в зависимости от конструкции вибростанка, готовый блок освобождается от формы либо вручную, либо автоматически.

Готовая продукция располагается от 6 до 24 часов для просушки, отдельно каждое изделие, а затем, уложенная в штабеля, продолжает «доходить» до необходимой кондиции.

Согласно технологическим требованиям, после предварительной просушки – до трех суток, наступает 2-х – 3-х недельный этап поддержания бетонных изделий в слегка увлажненной среде с последующей неделей окончательной просушки. За это время цемент набирает марочную прочность.

Состав пустотелого керамзитобетона марки 35, при плотности бетона 950 кг/м3:

• Цемент, кг — 220;
• Керамзит фракц. 0-5мм, м3(кг) — 0,65 (390);
• Керамзит фракц. 5-15мм, м3(кг) — 0,6 (330);
• Вода, л — 90-130.

Этапы изготовления керамзитоблоков

Несмотря на то, что технология изготовления керамзитоблоков является достаточно простой, для получения качественного продукта, требуется строгое соблюдение пропорций и стандартов цемента, керамзита, пластификаторов, воды. Правда, пластификатор не является обязательным технологическим требованием, если площадка для сушки позволяет на 24 часа помещать туда готовую продукцию или производство не происходит в зимних условиях.

Но при ограниченных площадях производства обеспечиваемая ранняя прочность блоков будет достаточно важным элементом технологического процесса.

Также пластифицирующая добавка повышает морозостойкость, снижает образование трещин бетона.Также пластифицирующая добавка или ПД помогает ускорить процесс сушки готового изделия.

Поэтому, такая технология позволяет забирать готовые изделия с просушки уже после 6-8 часов, что в условиях ограниченных площадей играет не последнюю роль.

Технологический цикл производства керамзитоблоков предполагает следующий список материалов:

• цемент;
• керамзит фракции 4-8 мм;
• керамзитовый песок фракции 0-4 мм;
• пластификатор (добавка для ускорения процесса схватывания);
• вода.

Список оборудования:

1. бетономешалка для приготовления рабочей смеси;
2. вибростанок, вибропресс;
3. площадка для сушки готовой продукции;
4. склад готовой продукции.

Станки для производства керамзитоблоков

Станки для небольших объемов занимают немного места, но могут производить от несколько десятков до нескольких сотен штук продукции за час. Но также сегодня есть большая линейка вибростанков, которые позволяют организовать производство больших партий керамзитоблоков.

Так, например, вибропрессующий станок для производства керамзитоблоков СПРУТ-2 имеет следующие характеристики:

• Вес станка — 140 кг;
• Параметры вибродвигателя — 550 Ватт, 380 Вольт;
• Производительность за смену — от 600 до 1500 блоков;
• Размер блоков — 390?190?190 мм.

Вибростанок «Спрут» состоит из рамы, матрицы на 2 блока с вибратором, поддон, пуансон, поддоносъемник.На рынке оборудования стройматериалов подобного класса станки для изготовления керамзита предлагаются сегодня по цене от 30 000 руб. до 150 000 руб.

Линейка более мощных, автоматизированных и производительных станков представлена на рынке такими образцами, как установки по производству керамзитоблоков «Кондор», «Рифей».

Причем, линия низкого ценового уровня установок «Кондор» стоит, примерно, 200 тыс. рублей. Производительность такой установки сравнительно невелика – 800 единиц за смену, но качество при производстве керамзитоблоков является одной из основных характеристик.

А качество блоков, произведенных на вибростанках класса «Кондор», «Рифей» является на сегодня в России эталоном в производстве строительных материалов при соблюдении технологических требований к рабочей смеси.

Стоит добавить, что на базе оборудования «Рифей» можно создать целый мини завод по производству керамзитоблоков.

Кроме керамзитобетонных блоков эти линии могут производить продукцию всей линейки изделий из легких и тяжелых бетонов.

Видео демонстрирует производство керамзитоблоков

Источник: /buisiness-oborudovanie.com/dlya-blokov/oborudovanie-dlya-proizvodstva-keramzitoblokov/

Станок для изготовления керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки – это строительный материал, применяющийся для постройки стен жилых и промышленных зданий. Их повсеместное применение началось относительно недавно, но они уже завоевали популярность у большинства строителей.

Бетоносмеситель и станок для изготовления керамзитобетонных блоков

Процесс изготовления керамзитных блоков может быть совершен как на заводе, так и в домашних условиях своими руками. Но во втором случае качество выпускаемых изделий будет существенно ниже.

По способу изготовления и характеристикам они схожи с блоками из чистого бетона, с той разницей, что в качестве тяжелого наполнителя применяют керамзит, а не щебень. За счет легкости керамзита, блоки получаются значительно легче, чем классические бетонные.

Преимущества использования керамзитобетонных блоков

Блоки из керамзита имеют такое прекрасное свойство, как негорючесть. Это справедливо за счет того, что керамзит не может загореться или расплавиться. При высоких температурах он может только растрескаться и разрушиться. Именно избавление от необходимости дополнительного пожарного надзора делает такие блоки популярными во всех видах строительства.

Виды и характеристики наиболее популярных моделей блоков

Высокие показатели керамзит демонстрирует не только при высоких, но и при низких температурах. При постройке в условиях холодного северного климата керамзитобетонные блоки становятся незаменимым подспорьем. Во время частых перемен температуры, керамзит может выдерживать около 50 циклов заморозки и оттаивания.

Используя керамзитобетон, можно быть уверенным в сохранении тепла внутри квартиры. Накопление в течение дня солнечной энергии совместно со свойством медленной отдачи тепла во внешнюю среду сделали керамзит отличным материалом для постройки гражданских зданий.

Таким образом, можно выделить такие основные преимущества производства керамзитобетонных блоков:

• уменьшенный вес, по сравнению с бетоном, высокая прочность;
• теплоизоляционные свойства;
• устойчивость к агрессивным химическим средам;
• скорость постройки стен с использованием этого материала;
• морозостойкость;
• полная экологичность производства и дальнейшего применения в строительстве.

к меню ↑

Технология изготовления керамзитных блоков

Основной материал производства таких блоков – это керамзит. Его получают способом высокотемпературной обработки глины или глинистых сланцев. Остальные обязательные элементы: вода, цемент, песок.

Иногда добавляются различные пластификаторы, с целью уменьшить расход воды и повысить эластичность смеси. Чаще всего в роли пластификатора выступает жидкое мыло либо клей.

Процесс изготовления керамзитобетонных боков на специальном станке

В зависимости от пропорций составляющих керамзитовой смеси, изготовленный блок может иметь самые разные характеристики. Наиболее распространены в изготовлении керамзитных блоков такие их виды:

• конструкционный;
• конструкционно-теплоизоляционный;
• теплоизоляционный.

Первый вариант, конструкционный блок, можно получить с помощью увеличения доли цемента в общей массе состава. Изготовление таких блоков рационально для строительства многоэтажных жилых домов, где требуется жесткость и прочность несущим конструкциям.

Теперь подробно об этапах изготовления. В первую очередь, необходимо сформировать керамзитобетонную смесь в нужных пропорциях. Диаметр всех фракция не должен превышать 10 миллиметров. Цемент рекомендуется использовать марки М400. Все компоненты тщательно перемешиваются в бетономешалке. Порядок заливки смеси в бетономешалку следующий:

data-ad-client=»ca-pub-8514915293567855″
data-ad-slot=»5929285318″>

1. Вода.
2. Керамзит.
3. Цемент.
4. Песок.

Следующим обязательным процессом является формовка блоков. В специальную нишу на вибростанке устанавливается форма, в которую заливается бетонная смесь. После окончания уплотнения формы, излишки смеси удаляются с поверхности формы, и затем сама форма отправляется на сушку.

Формовка блоков на станке

Первый отрезок сушки проходит в течение 2 дней в стальных пластинах, при поддерживаемой температуре в 50-60 градусов. По истечении этого срока форма выносится на открытый воздух и проходит второй отрезок сушки длительностью в 7-10 дней. Все эти операции можно произвести и своими руками, не закупая дорогостоящего оборудования.
к меню ↑

Необходимое оборудование

Для полного обеспечения технологии производства, изготовление керамзитобетонных блоков требует полного комплекта оборудования. Для приготовления бетонной смеси потребуются бетономешалки – большие емкости, размещенные на вращающейся оси. Их основное отличие – это вместительность (литраж) и количество оборотов за минуту.

Вибратор закрепляется на поверхности корпуса и совершает колебания, способствующие распределению смеси по форме равномерно и без комков. Ручные станки могут иметь стационарные и съемные пустотообразователи. Съемные пустотообразователи позволяют конфигурировать тип блока по своему усмотрению.

Этапы изготовления станка для формовки керамзитобетонных блоков своими руками

Вибростол представляет собой станок с поддоном толщиной в 3 миллиметра, имеющим бортики. Именно на поддоне формы утрамбовываются вибрацией. Работа за ним несложная и проста для выполнения своими руками, есть возможность изготовить за раз около 6 форм.

Пустотообразователи расположены на специальных пандусах и вдавливаются в форму по необходимости.

Вибростанок для формовки шлакоблоков

На поддонах происходит окончательная формовка блоков. Вибропресс исключает работу своими руками на всех этапах производства.
к меню ↑

Станок Рифей-Универсал М

Вибростанок Рифей отлично подходит для изготовления бетонных изделий из жестких смесей с таким наполнителем, как керамзит, способом объемного прессования. Максимальные габариты формуемых изделий – 780×390х230 миллиметров. Для каждого отдельного вида блоков необходимо иметь отдельную матрицу.

Используя станок Рифей, можно производить такие строительные изделия:

• стеноблоки, шлакоблоки, керамзитоблоки;
• бордюры;
• камни для облицовки;
• тротуарную плитку.

В странах СНГ и России этот пресс используется прежде всего для создания стройматериалов из керамзита своими руками, а уже потом можно использовать этот станок для производства тротуарной плитки.

Вибростанок Рифей универсал М

Комплектация станка состоит из модуля подготовки смеси, который включает в себя смеситель на 300 литров и транспортер, который отправляет смесь в вибропресс. А также из формующего модуля с непосредственно вибропрессом, насосом, пультом управления, накопителя и кассеты для подачи поддонов.

Производительность и качество продукции не оставляют равных станку Рифей на рынке вибропрессов. Конструктивные решения дают возможность переоборудования пресса на выпуск других изделий буквально за час, заменой пуансонов-матриц. Надежность, простота в обслуживании, ремонте и уходе минимизирует издержки при производстве керамзитных блоков.
к меню ↑

Технология изготовления станка для производства керамзитобетонных блоков своими руками (видео)

data-full-width-responsive=»true»
data-ad-client=»ca-pub-8514915293567855″data-ad-slot=»8040443333″>

 Главная страница » Для производства

Источник: /ostanke.ru/proizv/stanok-izgotovleniya-keramzitobetonnyx-blokov.html

Производство керамзитобетонных блоков: технология, оборудование (линии, станок)

Так называемые керамзитобетонные блоки – это бетонный стеновой материал, используемый при строительстве стен сооружений промышленного и гражданского типа. По своим свойствам они сопоставимы с бетонными блоками, но только при их изготовлении используется керамзит, а не щебень.

Благодаря этому они получаются значительно легче, лучше держат тепло и обладают повышенной морозостойкости. Это и объясняет рост популярности в последнее время. К тому же, в производстве керамзитобетонных блоков нет ничего сложно, так как их технология изготовления очень простая.

Достоинства керамзитоблоков

Перечислим все их достоинства:

• Малый вес, благодаря чему отсутствует усадка стен;
• Повышенная прочность;
• Хорошие теплоизоляционные свойства, благодаря чему нет необходимости в дополнительном утеплении;
• Благодаря их размерам возведение происходит быстро.

Потенциальные покупатели вашей продукции и её сбыт

Главными покупателями керамзитобетонных блоков являются промышленные и, в первую очередь, частные потребители, а также муниципальные учреждения и фермерские хозяйства.

Для сбыта можно использовать два основных канала:

• Оптовые стройбазы и строительные магазины;
• Путем рекламы в СМИ, Интернете, печатная реклама на стендах в селах, деревнях и поселках.

Технология производства

Сырье для изготовления и пропорции

При изготовлении используют следующий состав: цемент, песок, керамзит и воздухововлекающие добавки, к примеру, cмолу древесную омыленную.

Наименование составных компонентовКоличество компонентов бетонаПлотность бетона, кг/м.кубМарка бетона и полнотелого камня, кг/см.квМарка пустотелого камня, кг/см.кв

Цемент, кг Керамзит, м.куб (кг) Вода, л	1000	50	30
Цемент, кг Керамзит, фракц. 0..5 мм, м.куб (кг) / Керамзит, фракц. 5..15 мм, м.куб (кг) Вода, л	2200,65 (390)0,6 / (330) 90…130	950	90	30

Процесс

Процесс производства состоит из следующих технологических этапов:

1. Компоненты спешиваются;
2. Происходит формовка – придание необходимых размеров и форм;
3. Блоки твердеют;
4. Просушка в свободном состоянии;
5. Готовые блоки укладываются в поддоны для хранения и дальнейшей транспортировки.

Оборудование для производства

Для изготовления керамзитобетонных блоков требуется следующее оборудование:

• Бетоносмеситель для перемешивания сырья – компонентов смеси;
• Пресс, который и обеспечивает формирование блоков из смеси. Данный станок имеет виброустановку, благодаря которой исключается наличие воздушных пространств в стенках блока.
• Насосная установка, благодаря которой обеспечивается давление в гидросистеме пресса.

Пример:

Готовый станок со смесителем для производства «Рифей-04» / Цена 450 тыс. рублей

Это минимальное оборудование. Оно может быть еще дополнено погрузчиками готовой смеси в формы. Также есть и автоматизированные линии, которые выглядят вот так:

Автоматизированная линия для производства керамзитобетона «Рифей-Луч» / Цена 2,1 млн. рублей

Как видите, всё стоит в пределах разумного.

Источник: /ideibiznesa.org/proizvodstvo-keramzitobetonnyh-blokov.html

Производство керамзитобетонных блоков: бизнес-план производства

Керамзитобетонные блоки — это бетонный стеновой материал, используемый для возведения стен сооружений промышленного и гражданского типа.

Керамзитобетонные блоки схожи по свойствам с бетонными блоками, но при их производстве используется не щебень, а керамзит. Данный материал более легкий, чем щебень, поэтому блоки и сама конструкция здания получаются намного легче. Керамзит получают из глины. Он порист и имеет хорошую теплоизоляцию.

Керамзитоблоки имеют массу преимуществ: легкость, прочность, морозоустойчивость. Они широко применяются в строительстве различных объектов и гарантируют снижение нагрузки на фундамент.

Это ваш надежный бизнес. Ввиду относительной простоты технологического процесса и небольшого количества применяемого оборудования написать бизнес-план не так сложно.

Выделяются следующие преимущества этих блоков:

• низкий вес (снижает нагрузку на фундамент в 2,5 раза по сравнению с кирпичом);
• высокая прочность и теплоизоляция (на 75% уменьшается потеря тепла);
• влаго- и химическая устойчивость, воздухопроницаемость;
• скорость возведения (стоимость работ снижается на 30-40%);
• экологичность, строгое соответствие построенных стен санитарным нормам и требованиям;
• отсутствие необходимости дополнительного утепления и усадки стен;
• морозоустойчивость не ниже уровня кирпича (50 циклов).

Таким образом, данный материал пригоден для изготовления гаражей, подсобных помещений или сельскохозяйственных зданий. Также он подходит для возведения жилых коттеджей.

Неподверженность гниению и горению, способность материала «дышать», благодаря пористой структуре, во многих случаях делает его незаменимым материалом. Вкупе с долговечностью и надежностью, керамзитобетонный блок становится практически лучшим материалом для строительства в самых различных условиях.

Цены на оборудование и расчеты приведены в среднем по России.

Основными потребителями керамзитобетонных блоков являются частные лица и промышленные предприятия, строительные организации, фермерские хозяйства и другие организации. Бизнес давно оценил их преимущества, и керамзитобетонные блоки успешно конкурируют с другими строительными материалами.

Реализация готовой продукции осуществляется через два основных канала сбыта:

• строительные магазины и оптовые стройбазы;
• средства массовой информации (объявления, стендовая реклама, интернет).

Популярность данного материала настолько высока, что не требуется создание особо сложного плана реализации. Бизнес по производству керамзитобетонных блоков способен приносить стабильный доход, так как существует постоянный спрос на дешевые и доступные строительные материалы. Производство данного материала круглогодично, но бизнес-план должен учитывать сезонные факторы спроса.

Процесс производства включает следующие этапы.

1. Смешивание составных компонентов: керамзит, цемент, песок, вода (состав определяется индивидуально по ГОСТ и ТУ).
2. Формовка (придание необходимых форм и размеров).
3. Твердение с помощью вибропресса.
4. Просушка.
5. Укладка для хранения и транспортировки.

Технология производства подразумевает процесс вибропрессования нескольких компонентов. Приготовление раствора — это ответственный этап и должен исключать ошибки. В растворе используется цемент марки М500 или М400. Иногда добавляется клей для природного камня или плитки, способный дать изделию глянцевую поверхность.

Компоненты смешиваются в определенных пропорциях, далее поступают на формовку, после чего приобретают необходимые размеры и формы. Их твердение обеспечивается специальной аппаратурой: вибропрессом и камерой твердения. После простых манипуляций затвердевшее изделие просушивается и размещается на поддонах.

Готовый блок затвердевает в течение суток. Для получения полностью готового блока требуется 7 дней.

Оборудование и условия для производства керамзитобетонных блоков

Для организации производственного процесса по выпуску керамзитоблоков требуется следующее оборудование и условия:

• отапливаемое, вентилируемое помещение с электричеством и ровным полом для работы в течение всего года;
• открытая площадка для сушки и хранения продукции;
• бетономешалка;
• вибропресс (вибростанок).

Вибропресс является основным оборудованием в процессе производстве керамзитоблоков.

На вибростол устанавливаются сменные формы и станок для производства керамзитоблоков. Механизм весьма прост и надежен. Конструкции рассчитаны, обычно, на одну или несколько форм. Они отличаются невысокой ценой и значительной производительностью.

Станки, оснащенные несъемной блок-формой, — более сложные конструкции. Работа на них легче, а доля ручного труда минимизирована. Вибрация поступает на форму. Выжимной пуансон гарантирует идеально ровную и гладкую поверхность блока.

В первое время для экономии можно готовить смесь ручным методом. При расширении производства можно перейти на использование электрической бетономешалки. Большинство таких устройств имеет барабан с мощными внутренними лопастями, их выходной объем — от 125 литров.

При выборе станков обратите внимание на современные технологические новшества. Например, можно приобрести разъемную форму с замковым соединением, которая предоставляет возможность вынимать блок, не повредив его поверхность.

Большинство современных вибростанков очень эффективно и позволяет производить до 1 тысячи блоков за 1 рабочий день (8 часов работы). Обслуживать станок могут 2 работника. Срок окупаемости вложенных в приобретение станка средств составляет несколько месяцев.

Кроме производства керамзитоблоков, это оборудование применяется для производства изделий из шлака, опилок, щебня и других веществ. Вибропресс работает на напряжении 220 и 380 вольт. Мощность составляет в среднем 3,1 кВт.

Предлагаем несколько способов комплектования технологической линии по производству керамзитобетонных блоков. Бизнес-план может иметь несколько вариантов, так как производство может быть дифференцировано в зависимости от типа применяемого оборудования.

Способ №1. Экономный

1. Бетоносмеситель СГС-М245 — 98 000 рублей.
2. Вибростол ЭВ-346 — 35 400 рублей.
3. Формовочные поддоны — 4000 рублей/шт.

Альтернативный вариант — Вибропрессовочная установка СТРОМ-пресс

Производительность — до 600 керамзитоблоков.

Один цикл обеспечивает производство 2 блоков.

Цена — 75 000 рублей.

Вибропресс производит гораздо качественные блоки по сравнению с вибростолом.

Способ №2. Линия «под ключ». КВАДР 1СО2

1. Вибро-пресс КВАДР 1СО2.
2. Бетоносмеситель КВАДР БП2Г-375 или БП1В-375.
3. Установочная эстакада.
4. Формовочные поддоны.
5. Формообразующая оснастка.

Технические характеристики (бизнес-план производства):

Производительность за одну смену — 10 кубических метров.

Необходимая площадь — 120 квадратных метров.

Высота помещения — 5 метров.

Персонал — 1 работник.

Цена — 1 215 813 рублей.

Способ №3. Собственная линия

1. Бетоносмеситель СГС-М245 — 98 000 рублей.
2. Вибропресс К-01.
3. Технологические поддоны — 2 штуки.
4. Гидростанция с гидроразводкой и РВД.

Технические характеристики (бизнес-план производства):

Производительность составляет 110 шт./час (1,6 кубических метров ) — за 1 рабочую смену 12,8 кубических метров.

Габариты — 800*840*1350 мм.

Персонал — 3 сотрудника.

Стоимость — 248 000 рублей.

• рольганг (для приема продукции) — 5900 рублей;
• формокомплект — 50 220 рублей.

В сумме затраты на второй вариант линии составляют 402 120 рублей.

При почти одинаковой производительности затраты при третьем варианте гораздо ниже. Поэтому будем считать их базовыми при планировании производства керамзитобетонных блоков.

Для третьего способа можно приобрести модель вибропресса ВП5М (ниже на 40 000 рублей). В среднем срок окупаемости производства керамзитоблоков — 6 месяцев.

1. Приобретение оборудования — 339 000 рублей.
2. Транспортные расходы — 40 000 рублей.
3. Расходы на сырье — 100 000 рублей.
4. Регистрация в налоговой инспекции, открытие счета, прочие организационные расходы — 50 000 рублей.

Итого — 529 000 рублей

Производство, шт./час — 110 штук

Загрузка технологического оборудования, в час — 6

Количество смен, в месяц — 22

Выработка, в месяц — 14 520 штук

Оптовая цена изделия, за 1 штуку — 36 рублей

Выручка — 522 720 рублей

Расчет (план) себестоимости производства 110 керамзитобетонных блоков

(основа — количество блоков, выпускаемых в час):

Примерный состав смеси: песок — 22%, керамзит — 60%, цемент — 10%, вода — 8%.

Вес блока, включающий 30% пустот, — 9,5 кг. В сыром виде вес — 11 кг.

Источник: /mari-a.ru/biznes/proizvodstvo-keramzitobetonnyx-blokov-biznes-plan-proizvodstva

Изготовление блоков керамзитобетонных: технология и пропорции

Производство керамзитобетона

На данный момент, все большее количество застройщиков интересуется процессом производства строительных материалов. Многие из них преследуют цель знакомства с азами выпуска, для последующих попыток самостоятельного производства. И это – неслучайно.

Изготовление изделий своими руками способствует не только накоплению бесценного опыта, но и значительной экономии. В данной статье мы будем рассматривать этапы производства стенового материала — как в условиях завода, так и при домашнем выпуске.

Давайте разбираться, изготовление блоков керамзитобетонных: что представляет собой данный процесс?

Понятие керамзитобетона

Актуальным будет предварительно ознакомиться с самим материалом. Рассмотреть, какими свойствами он обладает, какие факторы способны влиять на их изменение — а главное, на какой именно тип или вид изделий стоит обратить свое внимание при планировании строительства той или иной конструкции.

Основные свойства и состав материала

Основным наполнителем керамзитобетонной смеси является сам керамзит. Он может быть различной фракции, что непосредственно оказывает влияние на конечный результат. Помимо него, в состав входят цемент, песок, вода и различные добавки, способные повышать качество смеси и будущих изделий.

Состав керамзитобетонного блока

Также в качестве наполнителя могут выступать гравий пемзовый или шлаковый, песок, алгопорит, щебень.

Керамзит наделяет изделия легкостью, и снижает коэффициент теплопроводности. Цемент, в свою очередь, придает прочность.

Давайте рассмотрим, какими характеристиками обладают керамзитобетонные блоки и проанализируем, насколько подходящим является этот материал именно для вашей постройки.

• Способность к сохранению тепла у керамзитобетонных блоков достаточно конкурентная, в особенности, если сравнить данный коэффициент с плотностью материала. Числовое значение находится в промежутке от 0,14 до 0,45. Это – значительно больше, чем у ячеистых бетонов, но, стоит отметить, что и плотность последних ниже.
• Количество циклов морозостойкости может достигать отметки в 200. Это завидный показатель практически для всех стеновых материалов.
• Плотность варьируется в промежутке от 400 до 2000 кг/м3.

• Усадка. Керамзитобетон совершенно не подвержен усадке — и это существенный плюс. Как следствие, стены не поддаются деформации, появление трещин в связи с этим – исключено.
• Гигроскопичность свойственна керамзитобетону, однако показатель в 18% сравнительно не велик. В защите от воздействия влаги изделия нуждаются.
• Толщина стены для среднего региона России должна составлять не менее 500 мм при условии последующего утепления. Это – не так много.

Классификация блочных изделий, выбор оптимального типа блока для строительства

А теперь немного поговорим о классификации изделий, и попробуем выбрать наиболее подходящий для производства вариант.

Керамзитобетонные блоки, в соответствии с их назначением, могут быть:

1. Стеновыми, применяемыми для возведения стен;
2. Перегородочными, используемыми при монтаже перегородок;
3. Вентиляционными, характеризующимися наличием специальных отверстий для проводки инженерных коммуникаций;
4. Фундаментными, обладающими максимальной прочностью и плотностью. Представляют собой они изделия крупноформатные, могут выпускать в виде пустотелых и полнотелых блоков;
5. Блоки сборно-монолитных перекрытий.

В соответствии с внешними характеристиками, блоки бывают: лицевые и рядовые.

Керамзитобетонный блок с облицовкой

Последние используются при кладке стен и перегородок, требуют последующей отделки. Изделия с облицовкой в последующей отделке не нуждаются. Лицевых сторон может быть, как две, так и одна.

Возможная структура блока определила наличие пустотелых и полнотелых изделий. Первый вариант более легкий по весу и менее прочный. Обладает низким коэффициентом теплопроводности.

Пустотелый керамзитобетонный блок

Полнотелые блоки более тяжелые и плотные, могут выдержать значительно большие нагрузки.

Керамзитобетонный блок полнотелый, фото

Структура поверхности у блоков может быть различной: шлифованной, колотой, гладкой, рифленой.

• Углы могут быть закругленными, прямыми. Блоки могут обладать пазом, гребнем либо иметь гладкую поверхность без каких-либо выемок и впадин.
• Показатель средней плотности стал основой для появления еще одной классификации, которая одновременно определяет сферу применения материала.
• В соответствии с этим блоки выделяют: конструкционно-теплоизоляционные, теплоизоляционные и конструкционные.
• Первый вид характеризуется плотностью в 500-900 кг/м3. Популярен среди частных владельцев строений. Применяется при строительстве перегородок и стен. Дома при этом могут достигать высота в 2-3 этажа.
• Теплоизоляционные изделия к сопротивлению нагрузки не способны. Применяются при утеплении зданий в качестве теплоизоляционного материала.
• Конструкционный керамзитобетон самый прочный и плотный. Однако, в противовес этому, коэффициент теплопроводности его также существенно возрастает, что вызывает необходимость дополнительного утепления.

Если затрагивать способ производства, а точнее, метод твердения, то керамзитобетонный блок может набирать прочность в естественных условиях (неавтоклавный способ) или при помощи обработки в автоклаве (автоклавный способ твердения).

Между собой такие изделия будут отличаться. Автоклав будет более прочным и менее хрупким. Геометрия его, как правило – лучше, а эксплуатационные характеристики – выше. В домашних условиях возможно производство исключительно изделий неавтоклавного твердения.

Сильные и слабые стороны строений, возведенных из керамзитобетонных блоков

Перед тем, как перейти к производственному процессу, давайте разберёмся, какими положительными и отрицательными качествами обладают керамзитобетонные блоки.

Начнем с преимуществ материала:

1. Материал экологически чист, в составе не содержится вредных и опасных веществ.
2. Керамзитобетонный блок обладает небольшим весом, что снижает нагрузку на фундамент здания.
3. Крупные габариты способны повысить скорость возведения строения.
4. Невысокая цена.
5. Возможность производства своими руками.
6. Высокие показатели прочности, плотности и морозостойкости.
7. Долговечность материала.
8. Широкая сфера применения.
9. Вариативность размеров и выбор производителей.
10. Паропроницаемость и звукоизоляция.
11. Невысокий коэффициент теплопроводности.
12. Отсутствие склонности к усадке и деформации.
13. Керамзитобетону не свойственно поддаваться биологическому воздействию.
14. Фиксация практически любых метизов, легкость в креплении предметов к стене.
15. Неплохая адгезия с отделочными материалами.
16. Вариативность внутренней отделки и облицовки фасада.

Слева – стандартные размеры керамзитобетонных блоков

Недостатки также имеются.

Основные из них – следующие:

1. Хрупкость изделий;
2. Сложность в обработке;
3. Гигроскопичность;
4. Распространенность кустарных производств.

Поэтапный разбор производственного процесса

Поскольку в особенностях материала мы разобрались, пришло время приступить к рассмотрению производственных этапов. Начать стоит с обзора необходимого набора оборудования и сырья.

Оборудование и сырье

Если говорить про изготовление блоков в условиях завода, то возможно приобретение и использование нескольких типов оборудования:

1. Конвейерный тип. Отличается максимальной автоматизацией и большими объемами суточного выпуска продукции. Стоимость такой лини достаточно велика, однако окупаемость, как правило, не занимает более 12 месяцев с момента запуска.

Фрагмент конвейерной линия по производству керамзитоблока

1. Стационарная линия. Характеризуется более бюджетной стоимостью. Участие человека необходимо не только в качестве оператора. Комплектность можно выбрать самостоятельно.

Стационарная линия по производству керамзитобетонных блоков

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях предполагает наличие бетономешалки, вибропресса и форм для блоков.

• Также возможно использование мини-установки. Она способна изготавливать до 25 м3 изделий в сутки. Это зависит от модели и, в свою очередь, от мощности, стоимости и производителя.
• Оборудование можно соорудить и самостоятельно в целях экономии. Станок для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделать вполне возможно. Для этого понадобится инструкция и определенный набор необходимых деталей.
• Теперь немного о сырье. Как уже говорилось, в состав керамзитобетонной смеси входит цемент, песок, вода и наполнитель. Наиболее популярным наполнителем является керамзит.

Структура состава определяет тип бетона в будущем.

В соответствии с этим его разделяют на:

• Крупнопористый;
• Крупнозернистый;
• Умеренно плотный;
• Плотный;
• Мелкозернистый;
• С пористостью межзерновой.

Количество цемента, по отношению к общей массе, определяет будущую плотность и прочность состава.

Технология изготовления

Технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками предполагает самостоятельное приготовление раствора. С этого и начнем.

При замешивании смеси, стоит учитывать, что пропорции для изготовления керамзитобетонных блоков точно не установлены, имеются лишь рекомендации. Поэтому нужно быть готовым к тому, что с первого раза идеально качественного блока может и не получиться.

Замешивают раствор в следующем порядке:

1. В бетономешалку первым делом наливают воду в количестве примерно одной части по отношению к общему составу.
2. Керамзит попадает туда же вторым, количество его-около 6-ти частей.
3. Следующим засыпают песок- три части.
4. Последним добавляется цемент – одна часть.

Ориентировочные пропорции сырья для изготовления керамзитобетонной смеси

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками состоит из определенным этапов.

Суть их сводится к следующему:

1. Готовую смесь формуют и размещают на вибропрессе. Посредством вибрации, раствор уплотняется, от чего значительно повышаются прочностные характеристики будущих изделий.
2. Раствор попадает в формы, излишки аккуратно удаляются.
3. В последствии изделия должны немного застыть в течение примерно нескольких суток.
4. Следующим этапом станет распалубка.
5. Технической зрелости блоки достигают по прошествии 28 суток.

Что касается заводского производства, то процесс происходит по тому же принципу, только в более автоматизированном режиме.

При наличии автоклава, изделия подвергаются обработке в нем на последнем этапе. В этом случае выжидать 28 дней не придется. Марочная прочность достигается по прошествии 12-14 часов.

Складирование блоков на заводе

Преимущества блоков заводского производства перед самостоятельно изготовленными изделиями заключаются в следующем:

• Как правило, они более прочные;
• Состав и качество контролируется в соответствии с ГОСТ;
• Блоки имеют лучшую геометрию;
• Самостоятельное производство отнимает много времени и затягивает строительство.
• Долговечность автоклавных изделий, а также их эксплуатационные характеристики – выше.

Видео в этой статье: «Обзор керамзитобетонных блоков» расскажет о особенностях этого материала.

Краткий анализ рентабельности выпуска

К сожалению, подсчитать универсальный план ведения бизнеса не представляется возможным, так как рентабельность производства зависит от многих факторов, основными из которых являются:

• Стоимость вложений;
• Регион ведения бизнеса, покупательская способность в нем;
• Стоимость сырья;
• Хозяйственные расходы, количество брака и многое другое.

Ориентировочно посчитать экономическую обоснованность, разумеется, можно. Предположим, что, как заявляет статистика, себестоимость куба керамзитобетонного блока составит 2300 рублей.

• Оборудование обойдется, при заводском производстве в 5000000 (бюджетный вариант конвейерной линии).
• Средняя рыночная стоимость при реализации – 3500 рублей за м3 изделий.
• Предположим, что объем суточной продукции равен 50 м3. Месячный, в таком случае, при ежедневной работе равен 1500 м3.
• Доходы от реализации всей продукции составят – 5250000.
• Чистый доход: 2300*1500=3450000. 5250000-3450000=1800000
• Окупаемость: 50000001800000=2.7 месяца. Это, разумеется, крайне оптимистичный вариант развития событий, но, все же – реальный.
• В случае с домашним производством для собственного использования подсчеты выглядят еще проще.
• Предположим, что нам необходимо 150м3 изделий.
• Себестоимость – 2500, рыночная стоимость – 3500 рублей за м3.
• Стоимость оборудования – около 60000.

Считаем: 3500-2500=1000. 1000*150=150000.

15000-60000=90000 – это и есть наша выгода.

В заключение

Технология изготовления керамзитобетонных блоков не слишком сложна, и дает возможность производства изделий в домашних условиях. Керамзитобетонный блок, при соблюдении всех технологий производства и последующей укладки, способен сделать конструкцию долговечной, практичной и прочной.

Источник: /beton-house.com/proizvodstvo/na-proizvodstve/izgotovlenie-blokov-keramzitobetonnyh-174

Станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками

В массовом гражданском и промышленном строительстве применяют станок для производства керамзитоблоков заводского исполнения. Такие агрегаты обладают высокой мощностью, производительностью, удобством в эксплуатации. Ограничительной характеристикой промышленного оборудования является высокая стоимость.

Для уменьшения затрат используют самодельное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Станки, выполненные своими руками, позволяют изготавливать материал в короткие сроки с наименьшими затратами.

Какие станки используют для выпуска керамзитоблоков

Для выпуска керамзитобетонных блоков применяют следующие виды оборудования:

• заводского исполнения;
• самодельного изготовления.

Промышленные станки используются для изготовления большого количества строительных материалов. Используются на заводах, фабриках, домостроительных комбинатах.

Самодельные станки применяют для выпуска блоков своими руками в домашних условиях. Используют для возведения загородных домов, дачных коттеджей, гаражей, овощехранилищ и других хозяйственных построек.

Особенности самодельных станков

Виды оборудования для изготовления керамзитобетонных блоков:

1. Ручные вибрационные станки.
2. Передвижные механизированные станки.
3. Вибрационные столы.
4. Вибрационные прессы.

Ручные вибрационные станки

Состоят из электродвигателя и вибрационного стенда. Смесь укладывается в формы. Оборудование позволяет выполнять цельные или пустотные блоки. Техническая оснастка имеет стационарные или съемные пустотообразователи.

Недостатком служит небольшая мощность и малая производительность. Все процессы проходят при непосредственном участии человека. Мощность оборудования не превышает 2,0 кВт.

Передвижные механизированные станки

Оснащены вибрационным оборудованием для керамзитобетонных блоков мощностью от 2 до 10 кВт. Для перемещения служат прицепные или съемные ролики. Для выполнения дополнительных функций оборудуются модульными системами.

Достоинством является возможность свободного перемещения, малые габариты, небольшая стоимость.

Недостатком служит невысокая производительность и энергоемкость оборудования.

Вибрационные столы

Представляют собой пространственную конструкцию с электродвигателем и вибрационным устройством. Поверхность стола состоит из стального поддона. Для его изготовления используется стальной оцинкованный лист толщиной от 3 мм с бортами.

Формы с залитой смесью устанавливаются на поддон. Под действием вибрации раствор утрамбовывается и принимает необходимую форму. После этого изделия отправляют на сушку.

Достоинством вибрационных столов является простота устройства, обслуживания, минимальная стоимость оборудования.

Недостатком является низкая производительность и большая доля ручного труда.

Вибрационные прессы

Используются на промышленных предприятиях. Обладают мощностью до 500 кВт. Оборудованы автоматикой и приборами неразрушающего контроля готовых изделий.

Оборудование работает в автоматическом и полуавтоматическом режиме на всех этапах производства. Производительность достигает 150 и более кубометров изделий в смену.

Технология производства керамзитблоков

Производство керамзитовых блоков состоит из следующих этапов:

1. Приготовление рабочей смеси.
2. Формование изделий.
3. Предварительное затвердевание.
4. Просушка изделий и набор прочности.
5. Транспортировка керамзитобетонных блоков на склад.

Подготовка раствора

Для приготовления 100 кг рабочей смеси принимают следующие пропорции, кг:

Керамзит – 54,5.

Песок – 27,2.

Цемент – 9,21.

Вода – 9,09.

Цемент марок М400 или М500 используют в сухом и чистом виде. Для получения глянцевой поверхности в смесь добавляют плиточный клей. Пластичность и укладываемость раствора повышают с помощью пластификаторов.

Химические добавки повышают морозостойкость и водонепроницаемость готовых изделий. Для увеличения пористости используют древесную омыленную смолу.

Бетонный раствор получают тщательным перемешиванием компонентов смеси. В бетономешалку или специальную емкость помещают взвешенное количество ингредиентов. Состав перемешивают в течение 2—3 минут.

Из готовой порции смеси получают 9—10 стандартных блоков размером 39×19×19 см.

Формовка изделий

Приготовленный состав укладывают в специальные стальные формы. После каждого использования формы ополаскивают чистой водой и протирают сухой ветошью.

Формы со смесью устанавливаются на вибрационный стенд. Под воздействием вибрации смесь в формах уплотняется. По мере осадки и уплотнения добавляют необходимое количество раствора. Излишки бетона своевременно удаляют.

После достаточного уплотнения готовые изделия в сушильную камеру.

Сушка и хранение

Высыхание проводят при температуре 50—60°C в течение 2 суток. По истечении указанного срока изделия сушат 25—26 дней на открытом складе в естественных условиях. Высушенный изделия отправляют на склад готовой продукции для последующей реализации.

Производители, характеристики и стоимость промышленного оборудования

Наибольшей популярностью среди специалистов пользуются разработки отечественных производителей. На российском рынке представлен большой ассортимент станков по изготовлению керамзитобетонных блоков. Самые известные из них представлены в таблице.

Наименование оборудования	Основные технические характеристики	Производитель	Стоимость, руб.
Станок шлакоблочный «Сибирь»	Масса, кг — 12,4Размеры, м — 0,45×0,38×0,33Мощность установки, кВт — 0,12Выработка, блок/смена — 320Размер блоков, см — 39×19×19	ООО «Delay-bloki.ru» Россия, город Москва	6 800
Вибропрессующий станок СПРУТ-2	Масса, кг — 140Мощность установки, кВт — 0,55Выработка, блок/смена — от 600 до 1500Размер блоков, см — 39×19×19	ООО «Проммаш» Белгородская область, Старооскольский район,село Незнамово	65 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплексКондор 1—90—ТБ	Масса, кг — 1570Размеры, м — 1,2х1,8х2,8Мощность установки, кВт — 16,5Выработка:—      750 блок/смена (39х19х19 см);—      1800 штук кирпича (25х12х88 см);—      50 м2 тротуарной плитки (50×50 см).	ООО «Стройтехника» Россия, город Златоуст, поселок Красная Горка	520 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс «Рифей-Удар»	Масса, кг — 4400Размеры, м – 6,4х4,9х2,6Мощность, кВт — 21,6Производительность:—      1700 блок/смена (39х19х19 см);—      4000 штук кирпича (25х12х88 см);—      100 м2 тротуарной плитки (50×50 см).	ООО «Стройтехника» Россия, город Златоуст, поселок Красная Горка	1 515 000

Как сделать станок для керамзитных блоков своими руками?

Сделать станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками по силам каждому человеку. Самодельное устройство целесообразно использовать для личного применения и производства блоков на продажу. В противном случае выгодно купить готовые блоки либо взять оборудование в аренду.

Основными элементами самодельного станка являются:

1. Матрица.
2. Ручной пресс.
3. Вибратор.

Для изготовления самодельного станка потребуются следующие инструменты и материалы:

• ручной сварочный агрегат;
• болгарка или ножовка по металлу;
• набор гаечных ключей;
• слесарные тиски;
• стальной лист толщиной 3 мм;
• стальные трубы диаметром 8—10 мм;
• электродвигатель мощностью до 1,2 кВт;
• крепеж (болты, шайбы, гайки, шплинты).

Порядок выполнения работ

1. Из листа металла изготавливают формовочный ящик. Размеры формовочного ящика подбирают в зависимости от требуемых размеров блоков.
2. С внешней стороны торцевых стен формовочного ящика приваривают ручки. Они предназначены для переноски станка.
3. Из труб изготавливают пустотообразователи.

   Высоту деталей принимают на 3—5 мм меньше высоты формовочного ящика. Трубы соединяют между собой стальной пластиной.

4. С помощью сварки соединяют трубы и пластину в единую конструкцию.
5. Полученную конструкцию с обоих сторон приваривают к торцевым стенкам формовочного ящика.
6. Изготавливают ручной пресс.

   Для этого используют стальной лист на 1—2 мм меньше размеров формовочного ящика. В заготовке вырезают отверстия на 0,5—1,0 мм меньше диаметра трубы. По краям крышки приваривают ручки.

7. С наружной стороны стенки формовочного ящика приваривают кронштейны для установки электродвигателя.

Устанавливают электродвигатель мощностью 0,5—1,0 кВт с пусковым механизмом. Для создания вибрации вал электродвигателя оснащают эксцентриком.

Источник: /betonov.com/vidy-betona/keramzitobeton/stanok-dlya-proizvodstva-keramzitoblokov.html

Cтанок для производства керамзитоблоков

Керамзитобетон — популярный строительный материал, являющийся одной из разновидностей легкого бетона. От обычного бетона он отличается повышенными теплоизоляционными качествами, что достигается за счет пористой структуры.

Станок для керамзитобетона

В данной статье рассмотрено оборудование для производства керамзитоблоков и технология его изготовления. Мы изучим состав, пропорции компонентов, особенности формовки и сушки блочных изделий.

Рекомендации по выбору оборудования

Чтобы в домашних условиях наладить производство керамзитобетонных блоков необходимо иметь два типа оборудования — бетоносмеситель и вибропресс. Первый станок будет использоваться для приготовления раствора, второй — для формовки блоков требуемых размеров.

Конкретный выбор оборудования необходимо осуществлять исходя из планируемых объемов производства.

При организации небольшого производства (до 400 блоков в день) можно обойтись обычной гравитационной бетономешалкой, стоимость которой не превышает 15 тыс. рублей. Потребуется бетономешалка объемом 200-250 л.

Однако если вы планируете заняться изготовлением блоков серьезно, то имеет смысл брать бетоносмеситель принудительного типа, цена которого составляет 50-150 тыс.

Автоматизированная производственная линия

Дело в том, что для смешивания керамзитового раствора бетономешалка не очень подходит, так как согласно технологии первоначально нужно залить керамзит водой, а при засыпке компонентов в бетономешалку пористые и легкие гранулы керамзита держатся не поверхности и не перемешиваются. Проблему можно устранить с помощью ручного смешивания компонентов лопатой, однако при ориентировке на средние объемы производства это несерьезно.

Выбор вибропресса более сложен, так как на рынке представлено большое количество разновидностей таких станков — мобильные, стационарные, автоматизированные и ручные. Тут нужно руководствоваться двумя факторами — площадью отведенного под цех помещения и типом изготавливаемых блоков.

Существуют две разновидности блочных изделий — теплоизоляционные (низкой плотности) и конструкционные (высокой плотности). Теплоизоляционные блоки, как правило, пустотелые. Чем больше пустот в блоке — тем ниже его себестоимость.

Оборудование среднего класса зачастую имеет сменные матрицы, что позволяет изготавливать на одном станке разные блоки.

В зависимости от принципа работы выделяют  два типа вибропрессов:

Производство в домашних условиях

Вибростолы — многофункциональное оборудование, которое помимо блочных изделий может использоваться для производства тротуарной плитки. При работе с вибростолом формовочная матрица заполняется раствором при включенном приводе, при этом дополнительное прессование отсутствует. В плане качестве итоговых изделий столы значительно проигрывают полноценным станкам.

Принцип действия формовочного вибрстанка отличается. Их матрица имеет увеличенные размеры по высоте, после засыпки раствора матрица закрывается прессом — верхней крышкой, и затем включается вибропривод.

В минимальной ценовой категории представлены агрегаты рассчитанное на одновременное производство 1-2 блоков.

к меню ↑

Технология, сырье и пропорции компонентов

Пару слов о самой технологии производства керамзитоблоков. Раствор, используемый для формовки блоков имеет пропорции по объему 1:3:6 — цемент-песок-керамзит. Прочность блоков непосредственно зависит от марки используемого цемента, чтобы не рисковать с качеством итоговых изделий имеет смысл брать цемент М400-М500.

Песок можно использовать как речной, так и карьерный. Если вы планируете сертифицировать свою продукцию, то необходимо подбирать песок размеры фракций которого соответствуют требованиям ГОСТ. Керамзит может быть дробленным — размер гранул 1-10, либо отвесной — фракции 1-5.

Состав керамзитобетона разной плотности

Последовательность замешивания раствора следующая — первоначально в бетоносмеситель добавляется вода, в которую засыпается керамзит, далее смесь перемешивается и засыпается требуемое количество песка с цементом. После того как раствор смешался до равномерной консистенции он распределяется по формовочным матрицам.

Для ускорения темпов сушки на крупных производствах используются пропарочные камеры, однако изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях обходится без них, ввиду высокой стоимости такого оборудования.

к меню ↑

Обзор вибростанка Спрут-2 (видео)

к меню ↑

Обзор вибростанков для керамзитоблоков

Предлагаем для рассмотрения по одной наиболее популярной модели вибростанков в каждой ценовой категории:

• Гефест-2 (стоимость 11 тыс);
• Вибромастер «Гермес-1000» (стоимость 30 тыс);
• Спрут-2 (стоимость 60 тыс).

Схема станка Гефест

Станок Гефест-2 является оборудованием начального класса.

На данном станке можно производить пустотелые и полнотелые стеновые блоки размером 390*190*190 мм и перегородочные конструкции толщиной 95 мм.

Станок имеет предельно простую конструкцию, состоящую из блокформы и виброкрышки, на которой установлен электродвигатель. Также в комплекте поставляются вставки для формирования в блоках пустот.

Технология эксплуатации станка Гефест-2: форма размещается на ровной поверхности и заполняется керамзитобетонным раствором, включается вибропривод на 2-3 минуты, по истечению которых крышка и форма снимаются и блок остается лежать на полу. Данное оборудование позволяет своими руками делать до 200 керамзитоблоков за рабочую смену.

Вибростол Гермес-1000

Конструкция и принцип работы станка Вибромастер «Гермес-1000» идентична вышерассмотренному агрегату, однако Гермес обладает расширенной функциональностью. Так, на станке можно одновременно производить 6 блоков, а общее количество изготавливаемых типоразмеров увеличено до 10. Также Гермес-1000 укомплектован более мощным виброприводом, обеспечивающим высокое качество уплотнения материала.

Спрут-2 представляет собой стационарный вибростанок. Это серьезное оборудование, производительность которого составляет 1000—1500 блоков за смену. Обслуживание станка выполняется одним оператором.

Агрегат укомплектован промышленным виброприводом ИВ-99 мощностью 550 Вт, работающим от электросети 380 Вольт. Масса станка составляет 140 кг.

Вместе со станком вам потребуется прибрести деревянные поддоны, на которых блоки будут размещаться после распалубки.

Источник: /PoPenobloky.ru/proizvodstvo/oborudovanie-dlia-keramzotobloka.html