Проиводство направляющих + технология изготовления для 2020

Производство направляющих

У каждого человека в доме имеется большое количество различной мебели и других вещей, в которых наличие направляющих является просто обязательным. Ведь без них работа той или иной мебели считается просто невозможной. Направляющие бывают различных видов. Каждый вид применяется в том или ином месте.

Одни используются в мебели, другие в воротах возле вашего дома и так далее. Производство направляющих считается самым востребованным производством в настоящее время. Так как именно они используются в большом количестве разнообразных вещей. Самыми популярными считаются мебельные направляющие.

Так как у каждого человека дома имеется большое количество мебели, и она должна быть обязательно исправной и хорошо функционировать.

Технология производства направляющих для мебели

Как было сказано ранее, производство направляющих для мебели считается одним из самых популярных производств. Для мебели именно этот вид фурнитуры считается самым незаменимым, так как без направляющих вы не сможете нормально пользоваться любой мебелью.

 

Самым популярным для мебели считается телескопический направляющий с доводчиком. Он применяется только в тумбочках, которые выдвигаются. Именно данному виду направляющих уделяют больше всего внимания, так как он должен быть качественным.

Данный вид направляющих производят из качественного металла и по самым последним технологиям, которые помогают увеличить износостойкость. У данного вида имеется большое количество положительных качеств.

Объяснить это достаточно легко. Доводчик имеет свойство за последние один или два сантиметра дотягивает тумбочку до конца.

Помимо этого вида, имеется также и большое количество других направляющих. И для каждой мебели имеются свои направляющие. Они могут использоваться, где только возможно, это может быть и шкаф-купе, и разнообразные тумбочки, комоды, в кухне и в других видах мебели.

 

Производство направляющих поделилось на большое количество видов. А именно, роликовые, шариковые, метабоксы, тандембоксы. Помимо этого также они делятся по методу их выдвижения. Некоторые направляющие имеют свойство не полностью выдвигаться.

То есть, ящик имеет свойство выдвигаться не полностью, и это обусловлено тем, что направляющих имеется особая конструкция. Также имеются направляющие, которые имеют возможность полностью выдвигаться.

То есть, ящик имеет возможность полностью выдвигаться, а это, естественно, помогает воспользоваться полностью всем объемом ящика.

Производство роликовых направляющих + видео

Роликовые направляющие считаются одними из самых комфортных, так как они имеют возможность располагаться в экономическом и среднем классе. Такое название данный вид имеет потому, что они работают с помощью роликов. Роликовые направляющие считаются самыми дешевыми и поэтому они могут быть доступны большому количеству людей. Крепится данный вид направляющих также достаточно легко.

Одной стороной крепится к стенкам шкафа, а другой стороной – ко дну тумбочки. Это сможет сделать даже непрофессионал. Крепится вся эта конструкция обыкновенными саморезами, так что особых выдумок здесь использовать не понадобится. Вес, который направляющие могут выдержать, составляет около десяти килограмм.

Конечно же, это не такой большой вес, но для обыкновенной тумбочки его будет вполне достаточно.

Видео как сделать:

Производство шариковых направляющих

Направляющие шариковые достаточно часто используются для различного вида мебели, но чаще всего, все же они используются для обыкновенных тумбочек. Производство направляющих данного типа развито намного лучше, чем все остальные виды. Это и неудивительно.

Ящики выдвигаются с помощью специальных шарикоподшипников. Данные виды направляющих производят в основном только из стали, так как это достаточно крепкий металл, который уменьшает износостойкость и также придает конструкции высокую надежность.

Также этот вид направляющих способен полностью выдвинуть ящик и при этом он не выкатывается и остается на месте. Шариковые направляющие имеют возможность выдерживать от пятнадцати до сорока килограмм. Это зависит от того, какой ширины будут направляющие. Данный вид большое количество различных дизайнов.

Источник: /moybiznes.org/proizvodstvo-napravlyayuschih

Производственный процесс изготовления профиля для гипсокартона

Профиля для гипсокартона

Бизнес, основанный на производстве металлических профилей под гипсокартон сегодня очень популярен. Такое положение вещей существует потому, что гипсокартонные листы (ГКЛ) широко применяется для внутренней отделки помещений. А для установки ГКЛ используются металлические профили.

Производство профиля для гипсокартона является прибыльным бизнесом. Их изготовление требует соблюдения технологии, а также закупки необходимого оборудования.

Преимущества профилей

Перед тем как начинать производство профилей под гипсокартон, как и любое иное производство, необходимо убедиться в востребованности на рынке производимой продукции. Металлические профиля сегодня очень широко используются в строительстве, так как имеют следующие преимущества:

• могут использоваться при ведении строительства даже на «плохих» грунтах;
• при использовании профилей можно обойтись без применения тяжелой строительной техники;
• высокий энергосберегающий эффект материала;
• экологичность;
• определенная степень эластичности, позволяющая выдерживать сейсмическую нагрузку, вплоть до 9 баллов по принятой во всем мире шкале Рихтера;
• антикоррозийные и пожаростойкие свойства;
• прочность и долговечность;
• монтаж конструкции можно осуществлять в любое время года.

Обладая такими характеристиками, металлические профиля очень востребованы в любом строительстве. Поэтому бизнес по их изготовлению однозначно будет довольно прибыльным.

Нужное оборудование

Производство профилей для гипсокартона предполагает закупку соответствующего оборудования, состоящего из станков. Такое оборудование выпускает немецкая компания Knauf. Благодаря высокому качеству фирма Knauf и ее станки получили огромное распространение по всему миру.

Станки для изготовления профилей

Такой производитель как компания Knauf производит станки, которые обладают следующими преимуществами:

• простота управления;
• отменное качество и высокая надежность;
• используются для производственных линий различных мощностей;
• позволяет изготавливать профиля в короткие сроки, а также с минимальными финансовыми инвестициями.

Обладая такими преимуществами, станки компании Knauf, как оборудование для производства металлических профилей используется представителями среднего и малого бизнеса.

Производитель, используя оборудование фирмы Knauf, будет изготовлять только качественную продукцию, которая соответствует всем техническим требованиям, предъявляемых к профилям под гипсокартонные листы.

Плюсы станков этой компании заключаются в следующем:

• одновременный выпуск двух парных изделий;
• имеется возможность подстройки оборудования с помощью калибровочных клетей;
• длина изделия неограниченна;
• надежность и простота конструкции;
• малогабаритные размеры и небольшая масса станка;
• возможность установки дополнительного оборудования.

Получаемые на выходе изделия могут использоваться в любой области строительства.

Формирование линии

При создании линии производства профилей нет жестких требований к параметрам арендуемого помещения. Станки можно устанавливать в крупных промышленных помещениях или небольших мастерских.

Создание линии по европейским стандартам поможет вам организовать бизнес с высоким уровнем производительности, который к тому же очень быстро окупится.

Линия производства

Использование качественного оборудования и сырья, а также соблюдение технологии производства позволит вам изготавливать качественную продукцию и создать реальную конкуренцию менее добросовестным производителям.
Итак, для организации линии вам понадобится следующее оборудование:

• профилегибочный модуль;
• рез пневматической гильотины. Он может быть летучим или стационарным. Разрезает изделия после завершения профилирующего процесса;
• автоматическая система для управления (АСУ);
• сенсорная опциональная панель для оператора. С ее помощью можно значительно облегчить процесс ввода параметров для производства изделий и контроля этого процесса.

В зависимости от необходимости линия может производить закрытий или открытый тип продукции. Станки для профилей могут осуществлять как обкатку изделий, так и пробивку в них отверстий. При этом можно регулировать длину конечного изделия.

Кроме того существуют разные модификации станков, предназначенные для изготовления разных типов профилей. С их помощью можно производить стоечный (50х50, 75х50 и 100х50), а также направляющие профиля (50х40, 75х40 и 100х40).

Источник: /gipsportal.ru/montazh-i-svojstva/proizvodstvo-profilya-dlya-gipsokartona.html

Производство оцинкованного профиля для гипсокартона

Производство оцинкованного профиля является перспективным направлением, так как этот вид материала незаменим при создании надежных конструкций любой сложности для крепления гиспокартона и пользуется большим спросом на рынке.

Изделие предствляет собой крепежную основу для монтажа листов гипсокартона при проведении отделочных работ. В зависимости от назначения выделяют несколько видов профиля: стоечный, направляющий, потолочный, маячковый, угловой.

Благодаря своей универсальности наиболее востребованными являются потолочный профиль ПП 60*27 и потолочный направляющий ППН 27*28, которые позволяют быстро и удобно сформировать каркасы для монтажа межкомнатных перегородок, подвесных потолков и облицовки стен.

В качестве сырья для производства профиля используется тонколистовая рулонная оцинкованная сталь 2 класса толщиной 0,3-0,6 мм, нарезанная лентами (штрипс). Для ПП 60*27 необходима лента шириной 123 мм, а для ППН 27*28 – лента шириной 81 мм.

Потребителей оцинкованного профиля можно разделить на 3 группы:

• Компании и подрядчики, которые оказывают строительные услуги, а также занимаются строительством коммерческой и жилой недвижимости;
• Юридические лица, которые ведут отделочные работы в собственных офисах и производственных помещениях;
• Физические лица, делающие ремонт собственного жилья.

Основным каналом сбыта продукции физическим лицам являются строительные магазины. Наибольший объем продаж обеспечат контракты с крупными строительными гипермаркетами.

Процесс производства и требуемое оборудование

Производство оцинкованного профиля осуществляется с помощью специального профилегибочного станка из тонколистовой оцинкованной рулонной стали толщиной 0,3-0,6 мм.

Процесс производства состоит из нескольких этапов:

1. настройка профилегибочного станка под толщину используемого металлического листа от 0,3 до 0,6 мм;
2. заправка специальной заготовки или штрипса необходимой ширины в устройство;
3. формирование профиля из заготовки в рабочей зоне станка и нарезка готового изделия нужной длины с помощью пневматического ножа;

Для выполнения всех вышеперечисленных этапов оптимально приобрести автоматическую производственную линию.

Рассмотрим два варианта комплектации цеха.

Вариант № 1

Одноручьевая линия по производству профиля, завод-изготовитель «DK» Россия.На данной линии, возможно, выпускать профиль потолочный CD 60 (ПП 60*27) Основные технические характеристики: Производительность: до 20 пог. метров в мин. Тип производимого профиля: СD Обрабатываемый материал: Сталь оцинкованная, толщиной 0,3-0,55 мм. Режим работы: полуавтомат Цена: 480 000 руб.

Вариант № 2

Профилигибочный станок для произвосдтва профиля для гипсокартона Мобипроф ГК, завод-изготовитель «Центр-ФК»Данная линия позволяет выпускать два вида изделий: Профиль потолочный: ПП 60*27 Профиль потолочный направляющий: ППН 27*28. Основные технические характеристики: Производительность: до 10 пог. метров в мин. Тип производимого профиля: СD Обрабатываемый материал: Сталь оцинкованная, толщиной 0,5-0,6 мм. Режим работы: полуавтомат Цена: 770 000 руб. (с учетом дополнительного оборудования: механической гильотиной и системой автоматического управления)

Линия, описанная в первом варианте, имеет более высокую производительность и требует меньших капиталовложений, однако на оборудование произведенном компанией «Центр-ФК» возможно изготовления двух видов профилей, что позволит осуществлять выпуск более широкого ассортимента продукции, что в свою очередь благоприятно скажется на возможности сбыта. В связи с этим в качестве базовой при расчетах технико-экономического обоснования деятельности будет взят второй вариант комплектации производственного участка.

Для начала деятельности необходимо оборудовать цех кран-балкой, для установки рулонной стали на разматыватель автоматической линии, а так же проведения разгрузочных работ. Одним из вариантов является приобретение электрической подвесной кран балки на 5 тонн, производства «Раменский крановый завод»

Технико-экономическое обоснование проекта

Капитальные вложения

• Покупка линии (вариант №2) – 770 000 руб.
• Доставка, монтаж, пусконаладочные работы- 150 000 руб.
• Покупка кран-балки – 159 500 руб.
• Покупка ручного инструмента и инвентаря – 50 000 руб.
• Закупка оцинкованного металла – 500 тыс. руб.
• Подготовка и ремонт помещения – 300 тыс. руб.
• Расходы по организации и оформлению бизнеса, прочие расходы – 50 000 руб.

Итоговый размер инвестиций на открытие бизнеса по произвдству профиля: 2 029 тыс. руб.

Расчет ежемесячной выручки:

При расчете ежемесячной выручки учитывалась загрузка производственной линии по выпуску ПП 60*27 на 55%., при такой загрузки ежедневно перерабатывается 1 тонна рулонной стали.

Номинальная производительность, пог.метров в час,	600
Фактическая производительность, пог.метров в час,	329
Смена, часов	8
Количество рабочих смен в месяце	22
Объем производства в месяц, пог.м	57 904
Стоимость 1 пог.м ПП 60*27, руб.	20
Выручка, тыс.руб.	1 158
Прибыль, тыс. руб. *	90
Окупаемость, в мес.	23-24 месяца

* Расчет прибыли и окупаемость произведен на основание экспертного мнения автора статьи.

Вопросы и ответы по теме

Источник: /moneymakerfactory.ru/biznes-idei/proizvodstvo-profilya-dlya-gipsokartona/

Производство ПВХ-профиля: оборудование, технология изготовления

Первые опыты экструзии ПВХ имели место в 1920-х гг., а первые шнековые промышленные экструдеры, предназначенные для переработки термопластических материалов, создали в 1930–40-е гг. Промышленное производство профиля ПВХ для окон появилось в 1950-е гг.

Ведущие производители постэкструзионного и экструзионного оборудования для профиля ПВХ — австрийские фирмы Battenfeld-Cincinnati и Greiner, Technoplast, немецкие компании Krauss Maffei и Weber, итальянские Amut, Bausano, Bandera и Sica. Создание современных экструзионных производств в России началось в 1996.

Как известно, профили ПВХ активно используются при изготовлении ПВХ-окон, дверей, при декорировании мебели, плинтусов, натяжных потолков и т.п.

Оборудование для производства и его цена

Для производства используется так называемая экструзионная линия.

Цена такого оборудования для производства профиля ПВХ зависит от производимого конечного продукта и производственной мощности линии. Ориентируйтесь на цену в районе 150 тыс. долларов США.

Сам процесс выглядит так:

Процесс технологии производства ПВХ-профилей включает такие операции:

1) Аддитивы и ПВХ-смолу погружают в отдельные емкости в системе автоматического дозирования, подачи и смешивания. В такой системе под управлением компьютера соответственно заданному рецепту происходит сверхточное последовательное взвешивание компонентов. Отмеренные порции их прибавляются к тоже предварительно дозированным порциям ПВХ-смолы.

Точность системы столь высока, что при дозе аддитива объемом несколько кг погрешность составляет лишь несколько г.

3) Далее готовую композицию тоже посредством вакуумной загрузки поступает из промежуточных ёмкостей по распределительной станции в экструдеры, где идёт её плавление и переход её из твёрдого состояния во вязкотекучее до получения высокогомогенизированного однородного расплава ПВХ, который потом нагнетается под давлением в формующую фильеру.

4) Дальше в формующей фильере, которая устанавливается на экструдере, формуется профильная ПВХ-заготовка.

5) На калибровочном столе устанавливают калибровочные ванны мокрого и сухого типа, в которых проводят калибрование профиля и охлаждение его до температуры окружающей среды.

6) После прохождения отрезного устройства профиль ПВХ идет на откидной стол, с помощью которого откидывается в накопитель готовых профилей от оси экструзии.

7) Затем готовый профиль упаковывают в палеты и отправляют на склад готовой продукции.

Автоматизированная система управления постоянно контролирует параметры процесса производства профиля ПВХ, чем обеспечивает стабильность качества продукции.

Источник: /ideibiznesa.org/proizvodstvo-pvh-profilya.html

Изготовление алюминиевых профилей, процесс производства — идея бизнеса

Добавлено в закладки: 0

Изготовление алюминиевых профилей как бизнес.

Увеличивающаяся в последнее время популярность использования алюминиевых деталей в строительстве, производстве, машиностроении говорит о целесообразности их выпуска и реализации. Такие профили повсеместно используются в строительстве фасадов зданий, витрин магазинов, дверей, окон, мебели, рамок, даже колес для велосипеда а также различных конструкций, оборудования.

Они также используются в декоре, производстве мебели, сложных архитектурных конструкциях. Использование алюминиевых профилей в самых различных сферах производства говорит о росте спроса на данное изделие.

Изготовление профилей из алюминия как бизнес, делится на два вида: стандартные и изготовленные на заказ – профили по чертежам клиента. Так, к стандартным профилям относятся уголки, полосы, круглые и прямоугольные трубы, профили таврового сечения, швеллеры и другие. Эта идея бизнеса также актуальна, как и производство полимербетона.

Для производства алюминиевых профилей по чертежу клиента необходимы опытные специалисты, которые способны изготовить изделия различных конфигураций. Здесь потребуются рабочие с опытом такого рода работы, и необходимое для изготовления таких изделий оборудование.

Чаще всего профили производят при помощи такого технологического процесса, как экструзия. Их производство можно разделить на несколько этапов:

Первым этапом является прогревание оборудования и заготовок (алюминиевых слитков) в специальной газовой печи, затем профиль прессуется, а в завершение происходит резка изготовленных изделий.

За процессом производства должен осуществляться постоянный контроль для недопущения изготовления бракованных изделий.

Так как весь процесс производства профиля из алюминия можно разбить на 2 этапа, то и оборудование тоже целесообразно делить на оборудование литейного этапа и оборудование прессового этапа.

Оборудование для производства алюминиевых профилей

К оборудованию литейного этапа относятся:

1. Газовая печь для плавки алюминия, стоимостью 12800 €;
2. Поворотный отражательный миксер, стоимостью порядка 11400 €;
3. Разливочный стол, примерно стоящий 9000 €;

К оборудованию прессового этапа относятся:

1. Печь для разогрева слитков (сырья), стоимостью свыше 5700 €;
2. Пила, для разрезания слитков горячим способом, стоимостью порядка 3500 €;
3. Линия подачи слитков под пресс, стоимостью от 4300 €;
4. Собственно пресс, стоимость которого составляет 14600€;
5. Линия послепрессовой выделки профилей, стоимость которой – от 6150 €;
6. Печь для отжига уже готовых профилей, которая стоит порядка 4000 €.

Также для надзора и контроля над каждым производственным этапом необходимыми являются измерительные и контрольные приборы и элементы.

Для изготовления профиля из алюминия понадобится начальный капитал свыше 100 тысяч евро или 4 266 430 руб. Эту сумму образуют такие составляющие, как покупка оборудования, сырья для заготовок и иные текущие расходы.

Изготовление алюминиевых профилей – цвета и виды.

Другие требования для изготовления алюминиевых профилей

Помещение обязательно обеспечивается подъемными и транспортными устройствами. Минимальный штат рабочих составляет 5 человек. В его состав входят начальник производства, технолог, оператор и 2 мастера.

Процесс производства алюминиевых профилей довольно дорогостоящий и затратный. Но данные расходы оправдывает огромный спрос на данные изделия в самых различных сферах.

Спрос на эти изделия имеет положительную тенденцию роста. Вторым фактором является низкая конкуренция на рынках сбыта данных изделий.

Все эти факторы обеспечивают окупаемость бизнеса за такой короткий промежуток времени, как 12-18 месяца при половинной производительности.

Видео: Технология изготовления алюминиевого профиля.

Источник: /biznes-prost.ru/izgotovlenie-alyuminievyx-profilej.html

Производство алюминиевого профиля: технология изготовления, оборудование

Учитывая невероятный бум в строительной отрасли, производство алюминиевого профиля является одним из лучших вариантов бизнеса в текущий момент. Выясним, что нужно для его запуска и какую прибыль можно получать ежемесячно.

Помещение

Сначала нужно арендовать цех. Располагаться он должен как можно дальше от жилой зоны: за пределами города или на самой его окраине. Для открытия производства профиля из алюминия лучше арендовать цех в уже функционирующем заводе с проведенным электричеством на 380 вольт и водоснабжением.

Площадь объекта должна быть не менее 300 кв. м. Потребуется не только производственная, но и складская, а также административная зоны, санузел. Следует обратить внимание на транспортную доступность объекта, наличие удобного подъезда к нему, грузовых лифтов.

Персонал

Минимальное количество сотрудников для организации: 7 человек. Сюда входят: два мастера, инженер-технолог, оператор производственной линии, менеджер по продажам, бухгалтер и специалист по закупкам. Если доставка товара будет осуществляться своими силами, потребуется водитель.

Оборудование для производства алюминиевого профиля

Для изготовления профиля требуется оборудование для двух цехов: литейного и прессовального.

Литейная производственная линия включает (в скобках указана примерная стоимость каждой позиции):

• плавильную печь для металла (15 000$);
• поворотный миксер (12 000$);
• разливочный металлургический стол (10 000$).

Цех прессования нужно оборудовать:

• печью для нагревания заготовок (6 000$);
• пилу для металлической резки (4000$);
• податчик и прессовой экструдер (20 000$);
• оборудование для обработки после прессования (9000 $);
• печь для термической обработки готового профиля (5 000$).

Таким образом, для старта потребуются довольно крупные финансовые вложения. Для экономии можно приобрести не новое, а б/у оборудование, стоимость которого будет ниже приблизительно на 30%.

Расходные материалы

Для изготовления профиля потребуется сплав, содержащий кремний и магний. Это трехкомпонентный сплав, чаще всего используется категория сплава АД31. Использование этой марки позволяет произвести профиль высокого качества.

Технология производства алюминиевого профиля

Конструкция алюминиевого профиля может производиться по стандартным или индивидуальным проектам. Это будет влиять и на сам процесс изготовления. Стандартный профиль изготавливается массово, имеет установленные размеры и классическую форму.
Индивидуальный изготавливается по чертежу, имеет конфигурацию и параметры, необходимые клиенту.

Технология производства может отличаться в зависимости от вида производимого профиля из алюминия. В общем виде она сводится к трем последовательным этапам:

1. Литье. Заключается в производстве готовых слитков из сплава.
2. Прессование. В процессе данного этапа заготовкам придают необходимую форму и параметры.
3. Резка.

Технологически наиболее сложной считается литейная стадия. Качественная производственная база, включающая плавильную печь и миксер, — это главный критерий успеха в бизнесе по изготовлению конструкций из металла. От качества заготовок напрямую зависит результат функционирования предприятия.

Процесс прессования осуществляется путем деформации заготовок путем давления на них прессом. Прессование может осуществляться тремя способами: обратным, прямым, стык в стык. Прямое используется при производстве труб и прутков. Обратное применяется для получения конструкций со строгими требованиями к размерам и сечению.

Стартовый капитал и доходы

Первоначальные расходы на открытие бизнеса составят:

• аренда помещения – 1000$;
• оборудование и материалы (при учете, что приобретаем б/у) – 70 000$;
• заработная плата сотрудникам — 3500$;
• прочие расходы (регистрация бизнеса, получение разрешений, реклама) — 2000$.

Итого для старта необходимо около 78 000 долларов и это при условии покупки б/у оборудования. Если же покупать новое, то чтобы открыть данный бизнес нужно около 110 000 долларов.

Окупятся вложения примерно через 2 года успешного функционирования предприятия. При полной загруженности и сбыте чистая ежемесячная прибыль может достигать 8000$.

Открытие бизнеса по изготовлению профилей из алюминия предполагает наличие крупного первоначального капитала и отличного знания технологий производства. При грамотном подходе этот бизнес станет приносить серьезный доход.

Видео по теме:

 

Источник: /p-business.ru/proizvodstvo-alyuminievogo-profilya/

Станки и другое оборудование для производства саморезов

Среди перспективных направлений малого бизнеса в секторе металлообработки – производство крепёжных деталей, в частности, саморезов.  Данные метизы популярны как в среде автомобилистов, так и среди домашних дел мастеров. При грамотно составленном бизнес-плане изготовление саморезов на протяжении первого года производства вполне сможет окупить первичные финансовые вложения в дело.

Технология производства саморезов

Сразу следует отметить – потенциальному покупателю всё равно, как и где произведен крепёж, главное – обеспечение надлежащих технических и эксплуатационных показателей конечного продукта. Поэтому при ориентации на выпуск саморезов следует в первую очередь руководствоваться требованиями ГОСТ.

К саморезам относятся два таких нормативных документа:

• ГОСТ 11652, касающийся самонарезающихся винтов с различными формами головок;
• ГОСТ 1180 на шурупы-саморезы.

Поскольку технологические процессы на производство тех и иных изделий практически идентичны, то при установке оборудования стоит ориентироваться именно на расширенный круг потенциальных потребителей, которым необходим качественный крепёж  для различных материалов — дерева, металла, пластика.

Типовой технологический процесс производства саморезов включает в себя:

1. Подготовку исходного металлопроката (травление, волочение-калибровку, фосфатирование).
2. Собственно штамповку методом холодной высадки на горизонтальных автоматах.
3. Накатку резьбы на накатных автоматах.
4. Гальванопокрытие (цинкование или анодирование).

Кроме этого, готовая продукция часто нуждается также в последующей  расфасовке и упаковке – поштучно или по весу.

Распространённой ошибкой начинающих производителей саморезов является стремление на чём-нибудь сэкономить, именно поэтому на первые два пункта технологии зачастую не обращают внимания. А зря.

Второй важный вопрос технологии – программа выпуска изделий. Принципиально рентабельны уже программы производства от 4000 штук в месяц, а при месячных программах более 20000 производство качественных саморезов окупит себя за 1-2 года.

Оборудование для подготовки исходного металлопроката к высадке

Подход к выбору исходного материала (а это – проволока) зависит от оптовых цен на металлопродукцию, которые сложились на ближайшей региональной металлобазе. Они, в свою очередь, зависят от диаметра проволоки, марки стали и объёма закупки.

Принимая в качестве материала саморезов сталь 15 ГОСТ 1050-96, и при больших (свыше 1 тонны) объёмах разовой закупки, стоимость колеблется от 80…85 тыс. рублей за тонну (для диаметров 2,5 мм и более), до 88…90 тыс. за проволоку меньших диаметров.

Что выгоднее? Выгоднее закупить проволоку диаметра, несколько большего, чем максимальный диаметр стержня самореза, сократив тем самым число типоразмеров исходного материала.

Исключение составляют коррозионные процессы, которые происходят с металлом на стадии его транспортирования от производителя металла до металлобазы.  Поэтому исходный металл придётся  подвергать травлению.

Альтернативные варианты – производство саморезов из нержавеющей стали – здесь не рассматриваются, потому что  себестоимость выпуска подобного крепежа заведомо окажется выше, чем произведенного на специализированных метизных предприятиях. Вдобавок стойкость инструмента, работающего по более прочной нержавеющей стали будет весьма низкой.

Травление исходного проката можно выполнять следующими путями:

• заказывать данный переход на каком-либо ином предприятии, поскольку травильные агрегаты в условиях малого бизнеса потребуют специального помещения, разрешения санитарной инспекции, дополнительных расходов на обеспечение безопасных условий труда и т.п.
• приобрести комплексные агрегаты, которые одновременно бы очищали поверхность разматываемой бухты проволоки от окалины и выполняли бы следующую операцию технологического процесса – волочение материала.

Ясно, что первый путь для условий малого бизнеса невыполним и неприемлем. Поэтому безальтернативно остаётся второй.

Отметим, что волочение позволяет уменьшать поперечное сечение исходного материала до 20…25%, с соответствующим повышением качества поверхности. Одновременно снижается число типоразмеров приобретаемого металлопроката, что положительно скажется на общей сумме первоначальных финансовых затрат.

Отечественное оборудование такого предназначения для целей малого бизнеса мало подходит, поскольку громоздко, и рассчитано на условия промышленного применения. Значительно более удачным вариантом является приобретение автоматизированного волочильного барабана от компании «IMachineTechnology» (Тайвань). Данное оборудование последовательно выполняет:

1. Механическую очистку поверхности стальными щётками, взаимное расположение которых можно регулировать сообразно исходному диаметру обрабатываемой проволоки.
2. Смывание отделённой окалины водой высокого давления.
3. Нанесение подсмазочного покрытия, наличие которого на поверхности металла увеличивает стойкость волочильных фильер.
4. Одно- или многопереходные калибровку и волочение проволоки.

Наиболее компактным типоразмером данного оборудования являются агрегаты вертикального исполнения модели GVY600Т (диапазон диаметров исходного материала 3…8 мм, мощность электродвигателя 25 л.с.).

Холодновысадочное оборудование

Производство заготовок саморезов в условиях малого бизнеса удобно вести на двухударных однопозиционных автоматах.

Как известно, такое оборудование имеет два пуансона – черновой и чистовой – и только одну матрицу.

Но большего и не потребуется, поскольку металлопрокат уже прошёл предварительное волочение на необходимый диаметр, а потому редуцирования стержневой части заготовки не потребуется.

Если же отказываться от волочения (например, по причине недостатка производственной площади или отсутствия резерва электрической мощности), то выбор однозначно стоит сделать в пользу двухпозиционных двухударных автоматов, где существует технологическая возможность изменить диаметр высаживаемого стержня.

В первом случае подходящими типоразмерами оборудования будут (см. таблицу):

Модель	Диаметрисходнойзаготовки,мм	Длина заготовки, мм	Числоходов,мин-1	Габаритныеразмеры в плане(длина×ширина),мм	Мощностьэл.двигателя,кВт	Ориентиров.ценаUSAD	Компания-производитель
YH2076	6	76	120	1850×1300	1,2 л.с.	22000	Тайвань
YH1564	5	64	160	1850×1300	1 л.с.	13500	Тайвань
АО1216	6	70	125	2435×1200	4,1	15500	ПАО «Катран», Овидиополь, Украина

В качестве двухударных двухпозиционных автоматов можно принять оборудование, производимое итальянской фирмой SIMA. Автомат Р5 имеет следующие технические характеристики:

• Диаметр исходной заготовки, мм – до 5;
• Длина резьбовой части (наибольшая), мм – 55;
• Производительность, мин-1 – 100;
• Мощность привода, кВт – 2.2;
• Габариты автомат в плане, мм — 1800×1000.

Независимо от производителя, холодновысадочные автоматы имеют схожую компоновку и принцип работы. Он заключается в следующем. Подготовленная заготовка устанавливается на разматывающее устройство и подаётся в приёмное отверстие отрезной матрицы, для того, чтобы выставить регулируемый упор на нужную длину заготовки.

Видео — как работает холодновысадочный автомат производства Одесского завода по выпуску кузнечно-прессовых автоматов:

После этого автомат включается на рабочий ход. Отрезной нож выполняет рез и своими прижимными лапками переносит заготовку на позицию высадки. Там заготовка подхватывается торцом чернового пуансона, заталкивается в матрицу до переднего торца выталкивателя, после чего происходит предварительная высадка головки.

Во время возвратного хода ползуна холодновысадочного автомата его выталкиватель производит извлечение отштампованной заготовки из полости матрицы, после чего цикл высадки повторяется.

В отличие от однопозиционного автомата, оборудование фирмы SIMA снабжено дополнительным механизмом перемещения полуфабриката на вторую позицию высадки, где возможно редуцирование (уменьшение диаметра) стержневой части. Вместо блока пуансонных салазок  (на котором размещаются оба пуансона), в автомате Р5 каждый пуансон установлен в своём инструментальном гнезде.

Резьбонакатный станок для изготовления саморезов

Готовые полуфабрикаты, попадая в ящик под зоной высадки, периодически извлекаются оттуда с целью загрузки резьбонакатного оборудования. Его выбирают по требуемым параметрам  самореза и по производительности. Она  должна быть согласована с производительностью высадочного автомата.

Резьбонакатное оборудование на котором можно производить формообразование резьбы работает так. Подлежащие накатке полуфабрикаты загружаются в бункер, который ориентирует заготовки головкой вверх, перемещая их по направляющим линейкам в зону обработки.

Там их поочерёдно подхватывает накатной ползун, на котором смонтированы резьбонакатные плашки, профиль каждой из которых соответствует половине профиля накатываемой резьбы.

Прокатываясь в технологическом зазоре между подвижной и неподвижной плашками станка, саморез получает необходимый резьбовой профиль. В конце рабочего хода подвижная плашка выталкивает изделие из зоны накатывания, и вследствие возвратно-поступательного движения ползуна возвращается за очередной заготовкой.

Видео — как работает автомат резьбонакатной для изготовления саморезов:

В качестве резьбоканатного оборудования для производства саморезов можно принимать:

• Автомат резьбонакатной CTRN 5H (Тайвань), который рассчитан на накатку резьбы на заготовках с диаметром стержневой части до 6 мм. Его стоимость порядка 13000 USAD.
• Резьбонакатной автомат АО416 российского производства от компании «Техноком» (диаметр накатываемой резьбы – до 4 мм, длина стержня заготовки – до 32 мм, производительность до 150 изделий в минуту, мощность электродвигателя 1.5 кВт, габаритные размеры в плане 1300×850 мм).

После накатки саморезы желательно термообработать (даже после упрочнения готовое изделие не будет иметь прочности, достаточной для использования, в частности, по стали).

Завершающие операции

Закалочная малогабаритная печь должна иметь рабочую температуру не ниже 900…9500С, и предусматривать последующий отпуск для снятия внутренних напряжений в изделии. Для условий малого бизнеса хороший вариант – установка закалочной станции ELRH10 от компании Electrotherm, которая обладает следующими характеристиками:

• диаметр пода, мм – 1000;
• габаритные размеры, мм (длина× ширина× высота) – 2700× 2150 ×2600;
• максимальная рабочая температура, 0С – 1200;
• мощность кВт -65.

Для гальванопокрытия метизов подходят наклонные барабаны  производства тайваньской фирмы MetizAlliance. Для организации процесса поверхностного антикоррозионного покрытия потребуется участок габаритами 2500×2500×2800 мм. Линия оснащается сушильной центрифугой, которая ускоряет процесс готовности продукции.

Видео — процесс производства саморезов:

(5

Источник: /delatdelo.com/otkryt-biznes/idei/proizvodstvo/oborudovanie-dlya-proizvodstva-samorezov.html

Технология изготовления гнутых профилей — Кафедра «ТЗШП» — инженерный анализ

Процесс профилирования заключается в последовательной гибке и формовке листового материала до нужной конфигурации готового профиля в роликовых калибрах расположенных на клетях профилегибочного стана.

Гнутые профили можно изготавливать с самой различной конфигурации поперечного сечения: открытой, замкнутой, полузамкнутой форм, в виде элементов двойной толщины из цветных металлов и сплавов, углеродистой, низколегированной, легированной и высокопрочных сталей практически бесконечной длины.

Традиционное профилирование – одно из направлений изготовления гнутых профилей, было развито Тришевским И.С. в середине прошлого столетия. В настоящее время традиционное профилирование успешно заменяется более современными методами профилирования листовых заготовок, в частности,методами интенсивного деформирования (МИД и СИ).

Традиционное профилирование предусматривает малые углы подгибки за переход, что способствует наилучшему сохранению покрытия. Однако количество переходов велико (20 — 52), что обуславливает высокую стоимость оснастки и оборудования и неэффективность использования в серийном и мелкосерийном производстве.

Метод СИ, разработанный в ОАО «Ульяновский НИАТ» заключается в осадке волнообразной заготовки с утолщением металла в зоне сгиба. Метод разработан для труднодеформируемых и малопластичных материалов, применяемых в авиационных конструкциях и содержит 2-4 перехода для профилей типа швеллер, корытный, Z-образный.

Стесненный изгиб характеризуется тем, что в процессе гибки к листовой заготовке прикладываются дополнительные силы сжатия в тангенциальном, радиальном и аксиальном направлениях.

В отличие от обычной гибки (традиционного профилирования), при котором нейтральный слой смещается в сторону внутреннего контура, под действием дополнительных сил сжатия в зоне сгиба происходит смещение нейтрального слоя от средней линии в сторону наружного контура.

Уменьшение деформаций растяжения снижает растягивающие напряжения и деформации наружного контура, устраняет опасность его разрушения при гибке с малыми относительными радиусами. Метод СИ позволяет получить радиусы гибки ( r в=0,5- 2 мм) меньше предельно допустимых при обычной гибке.

Относительно сохранения покрытия метод СИ является наименее пригодным, поскольку поперечное обжатие профиля, утолщение в зоне сгиба сопровождается высокими контактными напряжениями и деформациями, что не способствует сохранению покрытия.

Метод интенсивного деформирования является промежуточным между традиционным профилированием и методом СИ и представляет более прогрессивный метод изготовления профилей практически любого сечения.

Принципиальными технологическими особенностями, реализующими идею метода интенсивного деформирования в роликах, являются:

• уменьшенное число переходов по сравнению с традиционным профилированием;
• проведение по особым схемам процесса формообразования с использованием дополнительных средств настройки и воздействия на заготовку;
• применение роликового инструмента с замкнутым рабочим контуром;
• совмещение процесса окончательного формообразования с правкой.

Схемы реализации методов профилирования

Характерные особенности различных методов

Источник: /tzshp.ru/10-o-nas/nashi-issledovaniya/7-tekhnologiya-izgotovleniya-gnutykh-profilej

Свой бизнес: производство алюминиевых конструкций. Технология и оборудование для резки алюминиевого профиля :

В последние годы резко возросло количество предпринимателей и рядовых граждан, которые занимаются оказанием строительных услуг, производством теплиц и пластиковых окон, а также изготовлением навесных потолков и прочих декоративных конструкций.

Знаете, что объединяет все эти виды деятельности?

Дело в том, что в этих сооружениях повсеместно используется каркас из алюминия и дюраля.

Так что производство алюминиевых конструкций – очень перспективный бизнес, который обязательно следует развивать.

Перспективы отечественного рынка

Специалисты говорят, что перспективы у этого направления производственной деятельности просто огромные. Потребность в металлоконструкциях растет в геометрической прогрессии, а сильных игроков на рынке очень мало.

Разрешительные документы и прочая бюрократия

Чтобы наладить производство алюминиевых конструкций, необходимо получить сертификат на право заниматься такой деятельностью, а также лицензию на выполнение работ строительного характера. Не забывайте также о сертификате соответствия.

Итак, для начала вам потребуется самостоятельно или при помощи специализированных фирм разработать проект своего производства. Затем руководство местной администрации этот проект должно одобрить.

Следом потребуется согласовывать многострадальный документ с пожарными, архитектурным надзором и даже СЭС. Наконец, для полного согласования проекта вам нужно будет поставить на нем визы всех вышеупомянутых инстанций.

Но куда важнее пресловутый сертификат соответствия. Дабы его получить, вам необходимо сделать образчик вашей продукции, после чего предоставить его в центр Стандартизации и спецификации. Затраты на это составят порядка 660 долларов.

И еще. В случае, когда вы планируете использовать на своем производстве импортный профиль, у которого еще нет сертификации в нашей стране, вам придется сертифицировать его за свой счет. Особенно это касается предприятий, расположенных в Калининградской и Ленинградской областях.

Запомните, что производство алюминиевых конструкций тем рентабельнее, чем больше вы используете отечественных материалов и комплектующих.

Требуемый персонал

Как правило, для производства мелкокалиберных металлоконструкций требуется не более 10-12 человек в смене. Не менее 2/3 от общего количества сотрудников должны быть заняты на самом производстве. В цехе обязательно должен быть специалист, отвечающий за контроль над качеством сборки. Спецификация прочих работников распределяется, исходя из характера выполняемых ими операций.

Больше всего требований к монтажникам. Очень часто бывает так, что рабочие производят качественные металлоконструкции, но лица, ответственные за их установку, делают свою часть работы из рук вон плохо.

Словом, стоит подумать, а нужны ли вам эти рыцари молотка и отвертки? Порой бывает проще заключить партнерские договора с профессиональными бригадами, за работу которых уж точно не придется краснеть.

Кстати, самих сборщиков можно обучить на курсах (которые зачастую полностью бесплатны), проводимых представителями фирм, кои непосредственно производят профиль. Как отмечают специалисты, на обучение одного профессионального сборщика может уйти до четырех месяцев.

Основные денежные затраты

Итак, что же потребуется для первичной организации производства? Во-первых, вам придется оплатить все бюрократические процедуры. Во-вторых, разжиться всем необходимым оборудованием и арендовать подходящее помещение.

Специалисты говорят, что на одно только оборудование может уйти до полутора миллионов рублей, а то и более. Сами производители отмечают, что при минимальных стартовых вложениях производство себя окупает примерно за пару лет.

Но на первых порах рентабельность не превышает 25 %.

Покупка сырья

Следует сразу оговориться, что с самим приобретением проблем точно не предвидится: на отечественном рынке работают десятки российских и западных фирм, так что переживать по поводу узкого выбора не приходится.

Что касается производителей, то в нашей стране особенно популярны товары компаний Schuco, Hueck и Hartmann. Последняя известна тем, что из ее продукции часто изготавливают гнутые фасады. Своими руками и при наличии оборудования это сделать несложно.

Из отечественных же производителей наиболее известен «Агрисовгаз». Практика показывает, что за многие годы ничего особенно не изменилось: отечественное сырье стоит дешевле, а заграничное обладает лучшим качеством. Впрочем, в последнее время ситуация начала выравниваться.

Способы производства

Какое потребуется оборудование для резки алюминиевого профиля? Чтобы лучше представлять себе его назначение, необходимо ознакомиться с основными сведениями относительно способов соединения металлического профиля.

В первом случае детали попросту прикручиваются друг к другу. Для этого в профиле просверливаются отверстия, в которые и вставляются крепежи.

Для чего мы все это написали? Да все дело в том, что в первом случае вам понадобится только пила по металлу да дрель, а потому рассматривать затраты на них мы не будем. К слову говоря, едва ли не каждое второе производство алюминиевых конструкций в нашей стране работает именно по этой схеме.

Комплект оборудования и его стоимость

Если же вы собираетесь производить гнутые фасады своими руками (или что-то более сложное), то перечень необходимого инструмента будет куда богаче: пила для распиловки профиля и пресс для соединения деталей, компрессор и полный набор инструментов, работающих на сжатом воздухе. Такой комплект оборудования обойдется вам тысяч в 15 долларов.

Следует заметить, что все вышеперечисленное пригодно только для изготовления небольших партий металлоконструкций. Что-то более масштабное потребует более крупных закупок: специальной пилы с принудительным охлаждением для разрезания больших объемов профиля, фрезерного станка для вырезания фигурных отверстий, а также станка для обработки торцевых спилов.

Что касается транспорта для перевозки готовых изделий к покупателям, лучше его купить, так как на аренду грузового автомобиля уходит слишком много денег.

Совокупная стоимость всех инструментов в этом случае может превысить 50 тысяч долларов.

Программное обеспечение

Не забывайте, что резать алюминиевый профиль лучше станком, который управляется специальной программой. Она сильно удешевляет себестоимость продукции, так как все расчеты производятся буквально за пару минут.

Конечно, тот же архитектор сможет выполнить все это и вручную, но тогда времени на это уйдет в десятки раз больше. То ли дело программа! Стоит подобное ПО в районе пары тысяч долларов.

Кстати, а что можно сделать из алюминия в принципе? Из профиля производят каркасы для стеклопакетов и дверей, теплиц и небольших торговых точек. Из алюминия же изготавливают основы для рекламных бигбордов, а также всю аналогичную продукцию.

Словом, без клиентов вы точно не останетесь! Да и деньги у вас тоже будут, так как алюминиевые изделия и конструкции с каждым годом только дорожают.

Источник: /BusinessMan.ru/new-svoj-biznes-proizvodstvo-alyuminievyx-konstrukcij.html