Производство пвх-пленки: оборудование + технология изготовления 2020

Открываем производство натяжных потолков ПВХ

Натяжной потолок – установленная под основным потолком конструкция из багета и полотна (пленки ПВХ). Ценится за идеально ровную поверхность, которая не осыпается, как штукатурка, не желтеет со временем, легко моется. Так же стоит отметить ,что в случае затопления пленка ПВХ удерживает воду, не дает ей распространиться по помещению.

Потолки из поливинилхлорида (ПВХ) по фактуре бывают:

• матовые,
• глянцевые (они же лаковые),
• сатиновые.

В гамме потолков огромное количество цветов. Пленка поставляется в рулонах чаще всего шириной:

Российский рынок ПВХ пленки предлагает огромный ассортимент производителям натяжных потолков. Благодаря хорошему сочетанию цена-качество, большей популярностью пользуются бренды из стран Бельгии и Германии. Пленка действительно высокого качества может стоить в два или три раза дороже ПВХ пленки среднего качества.

Необходимое оборудование для производства потолков из ПВХ

Для подготовки пленки ПВХ необходимо следующее оборудование:

• Однопостовой ТВЧ станок. Для более высокой производительности можно приобрести двухпостовой станок или несколько станков.
• Воздушный компрессор объемом 50 литров.
• Кабель, автоматы и другое электрооборудование.
• Программа для раскроя полотен.

Понадобится вспомогательное оборудование – столы для раскроя, для подачи пленки к станку, для упаковки пленки и стеллажи, на которых будет храниться материал.

Для работы требуются вспомогательные материалы: металлические уголки, линолеум, прессшпан, ДСП, картонные коробки, спанбонд (плотностью 17), вилатерм (диаметром 40), пузырьковая пленка (диаметром 90), скотч.

Основное оборудованиеВспомогательное оборудование

Наименование	Цена, руб
ТВЧ станок	от 155000
Компрессор	9000
Электрооборудование	10000
Расчетная программа для раскроя полотна	30000
Столы для раскроя, стеллажи для хранения и мебель для персонала	50000
Вспомогательные и расходные материалы	60000
Итого	314000

Ознакомьтесь с информацией о потенциальном поставщике оборудования для производства натяжных потолков.

Технология производства

От рулона отрезается необходимое количество ПВХ пленки. Раскрой полотна ведется по обработанному через программу раскроя чертежу с размерами сторон и диагоналей будущего потолка.

После этого заготовка поступает на стол со станком ТВЧ, огарпунивается (гарпун припаивают по периметру полотна) и упаковывается в пузырьковую пленку или коробку. Изделие готово к установке.

В среднем себестоимость одного квадратного метра изделия составляет 60-150 рублей. Цены зависят от качества используемого материала и конкуренции в конкретном регионе.

Подробнее о технологии изготовления нятяжных потолков.

Каналы продаж

Реализация натяжных потолков может происходить по двум каналам сбыта:

• Дилерам. По указанному ими чертежу изготавливается и продается огарпуненное изделие из ПВХ пленки, которое будет смонтировано ими самостоятельно. Средняя стоимость продажи одного квадратного метра составляет от 100 до 250 рублей за квадратный метр. Дилерам продаются также необходимые для монтажа расходные материалы: багет, вставка, термокольца, универсальные площадки под люстры и площадки под точечные светильники и другое.
• Частным клиентам (конечному покупателю). В этом случае вашей фирме будет необходимо самостоятельно замерить помещение. По обработанному через программу раскроя чертежу изготовить изделие. При таком варианте средняя стоимость реализации одного квадратного метра начинается от 300 рублей, но требуется держать в штате бригаду монтажников.

Итоги

Подведем итог. Для запуска производства натяжных потолков необходимо 314 тысяч рублей. Эта стоимость без учета аренды помещения (50 кв.м.) и заработной платы двух рабочих цеха.

Производительность однопостового станка составляет около 100 кв. м. в один 8-ми часовой рабочий день. Производительность 22-х дней составит 2200 кв. м. Возьмем среднюю себестоимость (60+150)/2=105 и среднюю стоимость продажи одного кв.м. дилерам (100+200)/2=200.

В следующей таблице представлены усредненные основные показатели работы

Выручка	440 000 рублей
Себестоимость	231 000 рублей
Общие расходы	70 000 рублей
Прибыль	139 000 рублей
Рентабельность продукции	31 %

В среднем окупаемость бизнеса составляет 4-6 месяцев.

Вопросы и ответы по теме

По материалу пока еще не задан ни один вопрос, у вас есть возможность сделать это первым

Источник: /moneymakerfactory.ru/biznes-idei/proizvodstvo-natjazhnyh-potolkov/

Применение термоусадочной пленки технологии и особенности цена купить на сайте компании НТО ПРИБОРСЕРВИС

Термоусадочная пленка находит свое применение в разных сферах производства. Ее используют в качестве упаковочного материала для продуктов питания, лекарств, электронных приборов и других товаров. К преимуществам такого типа упаковочной продукции можно отнести следующее:

• прочность;
• эстетичный внешний вид;
• защита от воды и повреждений твердыми предметами;
• сохранность товаров и продукции.

Изделие из ПВХ имеет высокий показатель эластичности, прочности на разрыв, соответствует международным и государственным нормам. Отличная свариваемость дает возможность применять полимерное полотно при работе на оборудовании разного типа.

Продукция и товар, упакованный им, крепко фиксируется в оболочке и тем самым предотвращаются повреждения при транспортировке. Большой плюс пвх и в небольшом весе. Он почти не увеличивает массу предметов и продуктов.

Пленка с термоусадкой – это удобная и дешевая тара.

Получение упаковочной продукции ПВХ

Как происходит производство материала, который способен менять размер в процессе нагрева и при упаковке плотно обтягивать продукты и предметы? Общими словами, происходит смешивание нескольких типов гранул пластика, формировка трех слоев, где один служит армирующим.

Технология, при которой происходит соединение ряда полиэтиленовых слоев, объединяет ряд следующих операций:

• способом экструзии получают три разновидности пленки;
• полиэтиленовые слои скрепляются между собой и прессуются, в свою очередь берется учет направления линий растяжения послойно;
• полученный рукав из комбинации полиэтилена низкого давления и полиэтилена высокого давления различного вида подвергают раздувке – под данным понятием имеется в виду пневматическая растяжка полотна;
• в конце добиваются товарной формы – полученное полотно нарезают и сматывают в рулон.

При проведении исследовании и на практике было замечено, что чем тоньше однослойная пленка, тем меньшую прочность она имеет. При снижении толщины увеличивается риск появления дырки в упаковке, снижения прочностных характеристик при механическом воздействии и натяжении.

Толщина пленки от 30 до 75 мкм дает возможность применять ее при упаковке продукции массой не больше пяти кг. В свою очередь получается ограничение по форме и размерам, поэтому она не везде уместна.

При производстве термоусадочной пленки пвх с толщиной 100 мкм увеличиваются затраты, что влечет за собой рост цены на готовую продукцию. Учитывая, что прочность пленки дает возможность упаковывать грузы с весом до 25 кг. Вместе с этим нужно учитывать и расход материала.

Цена данной упаковочной продукции высокой прочности и большей толщины на 30-40% выше тонкой. В комбинации с повышенным расходом использовать ее невыгодно.

Особенности производства

Несколько способов и технологий может быть использовано при создании термоусадочной пленки. Ее получают способом экструзии, где сырье продавливают при помощи оборудования с функцией формовки, и соэкструзии, при котором проводится экструзия пары или нескольких полимеров для производства многослойного полотна пвх.

Экструзия с пневматическим растяжением

Создаваемая по ГОСТ 25951-83 термоусадочная пленка проходит экструзию и пневматическое растяжение. На выходе получается материал с толщиной 30-200 мкм. Технология позволяет на выходе иметь прочную пленку.

При получении материала проводят смешивание гранул разных видов полиэтилена механическим путем и последующую пневматическую растяжку. Процесс экструзии осуществляется со скоростью больше 18 м в минуту.

Комбинация составляющих в нужных пропорциях дает лучшие показатели и увеличение прочностных характеристик пленки с термоусадочным эффектом.

Создание многослойной пленки с термоусадкой

Для того чтобы получить термоусадочное синтетическое полотно с повышенными прочностными свойствами используют многослойные материалы ПВХ. Так, согласно с GB 1526724 материал получают из двух слоев полимеров, спрессованных по продольным линиям. В одно и то же время проводят растяжку поперек.

Согласно GB 1526722 процесс создания многослойной пленки осуществляется способом экструзии, в завершении процесса раздувают заготовки. Полимерное полотно включает в себя 2 внешних слоя (термопластичный пвх-материал) и армирующий слой. В сфере производства продуктов питания и лекарств, а также других областях, активно применяют упаковочную продукцию, состоящую из 5-9 слоев.

Также создание ПВХ упаковки со специальным свойством осуществляется смешиванием и экструзии готового материала из мультимодального состава. Начальный этап включает в себя суспензионную полимеризацию, а последующий – газофазный.

Способы поднятия прочности термоусадочной ПВХ-пленки

Главная задача получения тонкой пленки пвх с термоусадкой с поднятием предела прочности, которую используют при упаковке грузов большого веса, решается посредством применения разных частей бимодального и унимодального листа полимера низкого давления и высокого давления.

Иным методом поднятия прочности может быть увеличение или уменьшение скорости вытяжки материала до нужного значения. Известно, прочность с поднятием скорости вытяжки изменяется. Большое ускорение процесса влечет за собой поднятие показателя продольной усадки материала и снижение относительного удлинения.

Какие преимущества дает производство ПВХ пленки со специальным свойством?

При правильном применении пвх пленок с термоусадочной характеристикой можно избежать попадания в упаковку влаги, воздуха, грязи, сделать надежный барьер и закрыть доступ к предметам, в свою очередь, оставив возможность проводить ревизию и вентиляцию оборудования. В свою очередь, данный материал позволяет сократить расходы. Один рулон полимерной продукции заменяет комплексные решения с применением увесистой защиты в несколько слоев.

Источник: /vpci.ru/stati-blog/66-proizvodstvo-termousadochnoj-plenki-pvkh-tekhnologii-i-osobennosti

Оборудование для производства пленочных фасадов

Часть первая. Мембранно-вакуумное прессование

Производство фасадов, облицованных пленкой, в период кризиса привлекло к себе особое внимание. Причина в следующем: по сравнению с другими видами фасадов себестоимость пленочных ниже и качество при этом не страдает.

Производителям открыты большие возможности выбора пленок: от недорогих азиатских до роскошных европейских. В данном материале речь пойдет о показателях качества пленочного фасада и об оборудовании для его производства.

 

Процесс определяет качество

Технология производства пленочных фасадов МДФ включает в себя несколько этапов. После распила плита проходит фрезеровку, затем шлифовку и полировку поверхности. Далее следует процесс ламинации, нанесение клея и просушка.

После этого детали выкладываются на поверхность термо-вакуумного станка. Когда пленка будет готова к наклеиванию на фасад, детали МДФ нагреваются и облицовываются пленкой на мембранно-вакуумном прессе.

В конце ненужные края пленки обрезаются, устранятся возможные дефекты.

Производство пленочного фасада — это цикл последовательных операций, требующих соответствующего профессионального оборудования. Крупные компании, как правило, используют автоматизированные линии на каждом из этапов.

Вот пример технологической цепочки в известной российской компании Сидак (Москва): для создания заготовок из МДФ компания использует автоматизированный станок по раскрою плитных материалов, высокоточный и максимально отвечающий требованиям крупносерийного производства.

Операции по фрезерованию, шлифованию и нанесению клея также производятся на специализированном профессиональном оборудовании.

Облицовка ПВХ-пленкой включает несколько этапов:

• очистка заготовки от пыли и нанесение клея;
• после полного высыхания клея заготовки размещаются на столе пресса на подложках, накрываются листом ПВХ пленки и прижимаются по периметру стола рамкой;
• надвигается купол с нагревательными элементами на стол с заготовками и нагревается до заданной температуры (зависит от вида пленки). Происходит активация клеевого слоя и размягчение пленки;
• удаляется воздух из-под пленки, заготовки обтягиваются и происходит кристаллизация клея.
• По окончании периода выдержки под давлением (от 2 до 6 мин) изделия извлекаются из пресса и обрезают излишки пленки.

Сидак:

«На всех этапах производства применяется передовое, автоматизированное оборудование, по максимуму исключающее возможность возникновения технологических нарушений на любом из участков изготовления продукции. Важны многие нюансы.

Например, используемые нами в производстве фрезеровок инструменты обладают высокой стабильностью, износостойкостью, что дает в итоге более четкое сечение фрезы. Каждая фреза представлена в трех экземплярах: одна на станке, одна в резерве, одна в обслуживании и заточке.

Большинство фрез имеют алмазные режущие элементы».

Соблюдение всех правил процесса позволяет, по словам участников рынка, выпустить качественный продукт. Однако на качество фасада влияет и еще несколько важных факторов.

Сидак:

«В первую очередь влияние оказывает качество входящего сырья, а именно: плит МДФ, пленок и клея, а также качество инструмента и четкое соблюдение технологического процесса.

Чем качественнее плита МДФ, тем более сложные и глубокие фрезеровки можно делать на ее поверхности. Плита не крошится под фрезой, и контуры фрезерованного рисунка остаются четкими, что очень важно при облицовывании пленкой. В своем производстве мы используем плиты МДФ с единой равномерной толщиной и высокой плотностью структуры».

Мастер (Москва):

«На качество пленочных фасадов в первую очередь влияют материалы и средства их обработки, то есть инструмент. Но, пожалуй, самое важное то, что на каждом этапе обработки должен работать квалифицированный специалист, умеющий использовать предоставленный ему инструмент и понимающий поставленные перед ним задачи.

Важно соблюдать все правила технологического процесса, поскольку иногда их пытаются нарушить с целью увеличения производительности, и это в результате приводит к низкому качеству фасадов.

При соблюдении всех рекомендаций пленочный фасад будет служить долго и его сложно будет визуально отличить от фасада из массива или фасада, покрытого эмалью».

StankoMAX (Ярославль):

«На качество итогового изделия влияет опыт мастера и две основные группы факторов: качество используемых материалов (МДФ, термо-активируемый клей, пленка ПВХ) и их подготовка (нанесение клея, шлифовка, снятие статического заряда и пыли с пленки).

Второй фактор — хороший вакуум и хороший нагрев, то есть качественный пресс.

Качественный пленочный фасад должен иметь гладкую поверхность без шагрени, пленка должна плотно прилегать к поверхности всех углублений фрезеровки без воздушных полостей, по всему периметру фасада пленка должна быть плотно приклеена к торцам, что визуально определяется при ламинировании в прессе наличием «подворота» пленки под фасад, чем глубже вакуум, тем сильнее «подворот» и качественнее фасад. Качественный фасад не должен иметь на своей поверхности пороков перегрева: глянцевых пятен на матовой пленке, деформации текстуры и т.д.».

К пленкам также должны предъявляться высокие требования, как эстетические, так и эксплуатационные.

Сидак, к примеру, использует облицовочные материалы ведущих мировых производителей из Германии, и Южной Кореи, которые, по мнению специалистов компании, отличаются стабильностью как самого декора, так и поведением в прессе при производстве продукции, характеризуются экологичностью, долговечностью в процессе эксплуатации и устойчивостью к различного рода воздействиям. В глянцевых декорах в обязательном порядке присутствует защитное покрытие, которое удаляется только после непосредственной установки фасада на кухне. Еще один значимый показатель — качество клея, ведь роль самого клея в технологии огромна.

Мембранно-вакуумное прессование

Как уже было упомянуто выше, за эту часть отвечает технология мембранно-вакуумного прессования. Эксперты уверяют, что несмотря на кажущуюся простоту, в ней существует масса тонкостей, определяющих качество выпускаемой продукции.

В первую очередь, речь идет о правильном выборе оборудования.

Стандартами современного термо-вакуумного оборудования в последние годы по мнению специалистов StankoMAX стали:

• использование пластинчато-роторных маслоуплотняемых насосов китайского, итальянского или германского производства
• плавный электронный запуск нагревателей
• автоматизированное управление вакуумным насосом и нагревом
• стол из фрезерованного алюминия
• ламповые кварцево-галогенные нагреватели, сменившие инертные тэны

Последний пункт поясняют в компании Новые Технологии (Пенза):

«Одно из основных отличий использования кварцевых ламп КГТ от спиральных ТЭНов — то, что нагревание происходит равномерно по всей рабочей площади, это дает возможность использования глянцевых пленок ПВХ без нанесения ущерба внешним поверхностям заготовок.
Равномерный нагрев позволяет работать с гнутыми фасадами МДФ.

Мы предлагаем термовакуумные прессы различных модификаций. Вакуумные прессы предназначены для облицовки различных деталей со сложным трехмерными и двумерными профилями пленками ПВХ, шпоном; дверных накладок и наличников МДФ, фасадов МДФ. Оборудование сочетает в себе удобство, простоту в работе и рентабельность.

Все прессы адаптированы для работы с пленками ПВХ производства Германии, Италии, Китая, Кореи и др.».

По мнению специалистов компании Новые технологии, мебель с объемными фасадами пользуется устойчивой популярностью и получила в настоящее время широкое распространение.

«Чаще всего требуется облицовка фасадов, дверной филенки, декоративных накладок и панелей и т.п. Для горячей облицовки мы предлагаем недорогие вакуумные прессы с автоматической поддержкой заданной температуры и равномерным нагревом стола. За ходом процесса можно наблюдать через специальные окна.

Прессы имеют длину от 2,5 до 3 м при ширине 1.4 м.

Конструктивно пресс состоит из стального стола с МД- проложкой, на котором размещены заготовки; нагревателя бесконтактного разогрева пленки (используются галогеновые излучатели, что позволяет более равномерно нагревать пленку, независимо от ее цвета и толщины), и вакуумной станции для создания равномерного давления на пленку».

Автоматизация

Основной критерий качества, как отмечают в компании Мастер, — это сочетание надежности оборудования и хорошего показателя производительности при низком уровне брака выпускаемой продукции. В то же время качественное оборудование должно быть автоматизировано.

Не секрет, что одной из наиболее вероятных причин брака является человеческий фактор, соответственно оборудование должно быть максимально автоматизировано, а в свою очередь, автоматизированный пресс должен быть понятен оператору.

Решение для разных потребностей

Существует два основных вида термо-вакуумных прессов для производства пленочных фасадов:

• традиционные прессы с неподвижным рабочим столом
• прессы для радиусных фасадов с подъемным (драпирующим) столом.

Самыми универсальными прессами, как отмечают в StankoMAX, являются прессы с подъемным столом с шириной стола 1400 мм.

Они значительно упрощают процесс производства (гнутья) радиусных фасадов и ламинирования их пленкой ПВХ, позволяют экономить время изготовления и пленку ПВХ как минимум в два раза по сравнению с традиционными прессами для гнутых фасадов.

Немаловажно, что они полноценно выполняют все те же операции с прямыми фасадами, что и обычный пресс с таким же выходом продукции за смену.

Глубокий вакуум

Качественный пресс, по словам специалистов StankoMAX, отличает глубокий вакуум и равномерный быстрый, но при этом мягкий, нагрев пленки:

«Для прессов нашей компании гарантируется вакуум не хуже -0,96 бар, на практике он достигает -0,98 -0,99 бар. Это соответствует давлению 9,6 — 9,9 тонны на каждый квадратный метр пленки.

Именно такой глубокий вакуум обеспечивает надежное приклеивание пленки не только по всей плоскости фасада, но и по его торцам, полностью исключая привычные для некачественных прессов манипуляции с феном.

Для сравнения пресс с водо-кольцевым насосом редко выдает давление прессования больше 8 т/кв.м., от этого и танцы с феном вокруг стола.

Кстати, пользователи прессов Maxim давно заметили — давление в их прессах настолько велико, что при использовании пиновой подложки магнитные пины оставляют вмятины на задней ламинированной стороне фасадов, чего не происходит на оборудовании других производителей. Просто основная масса прессов не обеспечивает в столе вакуум глубже -0,95 бар».

для производства фасадов, элементов мебели и декора с применением пленок ПВХ, в том числе и глянцевых, а также с применением древесного шпона.

Так же есть оборудование, которое позволяет изготавливать (формовать) гнуто-клеенные фасады с последующим покрытием их пленками ПВХ.

Вариативность

Учитывая, что декоративные пленки ПВХ применимы не только в производстве мебели, но и в производстве транспорта, некоторые компании, как например, Мастер, изготавливают крупногабаритные мембранно-вакуумные прессы, такие как Master Composite для изготовления из композитных материалов и дальнейшего покрытия декоративными пленками внутренней обшивки салонов авиалайнеров, вертолетов и т. д. Одним из известных клиентов компании в этом сегменте является авиакомпания S7.

Компанией StankoMAX также накоплен огромный опыт в изготовлении специализированных прессов для выполнения различных специфических технологических процессов.

Вообще, нюансов при производстве пленочных фасадов достаточно много. Основные нюансы возникают при работе на прессах без избыточного давления.

Самые острые вопросы — это шагрень на глянцевых пленках и недостаточная глубина протяжки пленки ПВХ в профиль фрезеровки.

Что касаемо шагрени на глянцевых пленках, многие производители считают, что идеальная подготовка поверхности фасада позволит избежать шагрени.

В компании Мастер поясняют:

«Это заблуждение, ведь очень важно правильно подобрать режим предварительного нагрева глянцевой пленки и режим прессования. Если перегреть пленку на предварительном нагреве, появляется температурная шагрень. У каждой глянцевой пленки разный температурный порог появления шагрени».

Следующее, на что стоит обратить внимание при достижении максимальной протяжки пленкой ПВХ профиля фрезеровки — это соотношение глубины профиля фрезеровки к ширине. Также важно учитывать, что для максимальной протяжки необходимо заранее сверлить присадочные отверстия на фасаде.

Еще один неприятный нюанс — это коробление фасада после прессования.

Данный эффект происходит после цикла прессования — фасад выгибает; причиной тому служат несколько факторов: высокая начальная влажность МДФ; недостаточное охлаждение детали под давлением; чрезмерно высокие температуры цикла прессования.

В компании Новые технологии отмечают, что при выборе вакуумного пресса необходимо учитывать следующие параметры: размеры обрабатываемой детали; способ облицовки (односторонняя, двухсторонняя):

«Разные конструкции вакуумных прессов предполагают разный принцип совмещения стола и нагревателя. В одних вакуумных прессах подвижным является стол, в других — нагреватель.

Конечный результат должен обеспечить равномерный прогрев пленки до определенной температуры, рекомендованной производителем декоративной ПВХ-пленки. После нагрева пленки начинается этап вакуумирования (то есть непосредственно прессования).

Под этим подразумевается удаление воздуха из полости между поверхностью стола и натянутой над заготовками пленкой.

В результате атмосферное давление с усилием 9 т/м2 равномерно прижимает разогретую пленку к поверхностям уложенных на столе заготовок, а температура, накопленная пленкой, активирует клеевой слой. По окончании периода выдержки под давлением (2-3 мин.) процесс приклеивания пленки заканчивается, хотя прочность клеевого шва достигает максимального значения только спустя несколько суток. После завершения этапа прессования вакуумным прессом и остывания пленки, заготовки обрезаются по контуру детали от излишков пленки».

Термо-вакуумные прессы сегодня открывают перед мебельщиками новые горизонты — позволяют расширить ассортимент выпускаемой продукции, контролировать качество изделий, кроме того, их можно использовать как небольшим компаниям, так и крупным производствам. А современные технологии позволяют намного упростить задачу по производству фасадов.

Ирина Кашина

29.09.2019 / 786 просмотров

Источник: /mebelsib.biz/archive-of-the-issues/2017/13/equipment-for-the-production-of-film-facades/

Оборудование для производства натяжных потолков

Натяжные потолки, благодаря своим отличным качествам – долгосрочности, надежности, свойству скрывать проблемные места старого потолка, водонепроницаемости, большому выбору цветности, прекрасному дизайну – стали потихоньку вытеснять гипсокартон и получили все большую востребованность и популярность.

Это направление малого бизнеса обещает быть очень перспективным.

Сырье для производства натяжных потолков

Чтобы выполнить в помещении натяжные потолки, независимо от конфигурации и количества ярусов, по периметру стен вверху выставляют каркас из профилей, при помощи которого закрепляют полотнище. Пленку покупают в готовом виде, упакованной рулонами.

Сырьем для изготовления натяжных потолков служат:

• пленка поливинилхлоридная (ПХВ);
• П-образный профиль, закрепляемый на стене;
• гарпун (обеспечивает натяжение и непроницаемость пленки, прикрепляется по контуру полотна пленки изнутри);
• вставки;
• коробки картонные для упаковки;
• скотч;
• пленка с воздушными пузырьками (для прокладки между слоями полотна, во избежание склеивания и деформирования).

Вставка представляет собой погонажное изделие для закрытия снизу пространства между стеной и полотном, по сути, это маскировка, облагораживание вида.

Гарпун, багеты можно покупать готовые, но всегда выгоднее и надежнее использовать профиль собственного производства, качество которого контролирует сам изготовитель.

Сырье для профилей ПВХ — гранулы, крошка ПВХ; особенно подходит измельченный оконный пластик.

Технология производства натяжных потолков

Процесс создания подвесных потолков натяжных к особо сложным не относится. Производство полотна для натяжных потолков заключается в как можно более точной выкройке и соединении отдельных полос пленки ПВХ, выпускаемой шириной 1,3 – 1,8 м, в одно целое. На месте соединения полос шва по возможности не должно быть видно.

Для соединения полос пленки любого вида – глянцевой или матовой, чаще всего применяют технологию сваривания токами высокой частоты. Следует отметить, что матовые поверхности свариваются с лучшим результатом монолитности готового полотна. Качество полученного соединения проверяют вручную.

Следующий этап в подготовке полотна – приварка гарпуна, являющаяся ответственной операцией, так как именно она обеспечивает должную степень натяжения потолка.

Технология производства натяжных потолков предусматривает также изготовление специальных профилей. Лучшим по цене сырьем служит крошка пластика (оконный пластик подходит идеально), которую нужно измельчить и при тщательном перемешивании растопить, соблюдая определенный температурный режим и последовательность.

Готовая, немного охлажденная масса подается на фильеры, проходя через которые, масса приобретает необходимые очертания профиля. Производство профиля для натяжных потолков завершается нарезкой нужной длины под заказанный размер полотна. Изготавливая профили ПВХ своими силами, можно не только сэкономить средства, но и гарантировать высокое качество своего конечного продукта.

Оборудование, используемое для выпуска натяжных потолков

Для соединения полос пленки используют специальное оборудование для производства натяжных потолков, с применением токов высокой частоты. Раскрой предусматривает стола с большой площадью для удобства работы закройщика, от точности выкройки зависит, насколько плотно будет примыкать к стенам полотно, без провисания.

Спайка полос осуществляется при помощи станка для производства потолков натяжных. Воздействие тока высокой частоты обеспечивает прочность, достаточную для выдерживания нагрузки в 100 кг.

Этот же станок припаивает полотно к гарпуну. Готовое полотно с припаянным гарпуном вставляется при монтаже в выемку багета.

Чтобы изготовить профиль ПВХ, потребуется примерно такой перечень оборудования:

• одношнековый экструдер (для более мягкого профиля);
• двухшнековый экструдер (для более жесткого профиля);
• дробилка;
• мельница;
• вакуумная установка;
• фильеры;
• намоточный прибор;
• ванны, калибраторы.

Производство комплектующих для натяжных потолков

Это направление является процессом несложным, но специфичным, требующим навыков в определении готовности смеси, качества перемешивания ингредиентов. Для начала бизнеса имеет смысл приобретение экструдеров в одном экземпляре. Кстати, экструдеры можно применять и бесшнековые.

Лучшим сырьем служит гранулированный пластик, или измельченный не до состояния порошка, который плохо перемешивается, прилипая к стенкам бака и образуя комки. Именно качественное и непрерывное перемешивание обеспечивает однородность структуры профиля.

Масса нагревается до 120-140 градусов, расплавляется, немного охлаждается и попадает на фильеры, прорези которых и определяют профиль ПВХ изделия. Проходя по линии, профиль остывает окончательно.

Смешиватели, экструдеры китайского производства стоят дешево, но именно в этом секторе бизнеса качество оборудования из Китая оставляет желать лучшего. Надежными и относительно недорогими считаются станки и линии итальянских и турецких производителей.

Станки для производства натяжных потолков

Идеальным вариантом может стать линия по производству ПВХ профилей «Микросан», (Турция). Для перемешивания массы отведено время в 15 мин.

Италия представлена на нашем рынке оборудования фирмами «Плазмек», «Ариостея», смешивание массы до оптимальной консистенции происходит за 6-8 мин.

Качественные станки и линии продает Германия, марки «МТА», в которых тщательно и равномерно перемешаются все ингредиенты за 5 мин.

Для сваривания пленки вполне подойдут станки Weldech (Тайвань), недорогие и качественные: ТВЧ-станок с одним столом и одним генератором или ТВЧ-станки с одним генератором и двумя рабочими постами.

Заключение

Начать бизнес по производству натяжных потолков – перспективное направление, обещающее неплохие результаты. Для раскрутки можно купить по одному образцу станков, все равно на обучение людей, наладку рынка сбыта уйдет какое-то время. Прикупить оборудование можно дополнительно и потом.

На китайское оборудование по производству профилей нет смысла тратить деньги, это будут бросовые средства; линия турецкая же будет нарасхват даже б/у, если предприниматель решит выйти из этого бизнеса.

Будет логичным не только продавать свою продукцию монтажникам, но и заняться самим устройством подвесных потолков, колоссальных капиталовложений это не потребует, ведь нужна будет только тепловая пушка, цена которой невелика. Две-три бригады по два человека – такой состав позволит начать осваивание и рынка монтажа.

Контроль качества швов, приобретение пленки только хорошего качества, работа в две-три смены – основа отличного старта.

Видео о производстве натяжных потолков

Источник: /buisiness-oborudovanie.com/dlya-produkcii-iz-plastika/oborudovanie-dlya-proizvodstva-natyazhnyx-potolkov/

Технология производства фасадов из пленки ПВХ

Лицевая часть мебели называется фасадом. Именно от того как выглядит и какое впечатление производит фасад зависит внешний вид мебели и интерьера в целом. Поэтому фасадам при изготовлении мебели уделяется особое внимание.

Очень популярными для оформления лицевой части мебели стали фасады в ПВХ пленке. Это и не удивительно, у них очень много качеств располагающих к применению. Пленочные фасады, доступны по цене, имеют широкий выбор цветовых и фактурных решений, абсолютно безопасны, не требуют специального ухода, износостойки, прослужат достаточно длительный срок.

Фасады,в пленке ПВХ, изготавливаются на основе плит МДФ (древесноволокнистых плит средней плотности). Плиты МДФ, по своим характеристикам, приближены к массиву дерева, но превосходят его по прочности и эксплуатационным характеристикам.Чтобы получить фасадные элементы, на заготовки из МДФ наносится пленка ПВХ — поливинилхлорид –полимерный материал.

Технология производства МДФ фасадов в пленке ПВХ проходит такие этапы:

• На начальном этапе выполняются заготовки из листов МДФ. Для этого на форматно-раскроечном станке, согласно спецификации заказанной мебели, вырезаются отдельные детали будущих фасадов. Затем эти детали проходят обработку фрезерными высокоточными станками: у них обрабатывается кромка и наносится фигурный рисунок, после чего заготовки шлифуются и тщательно очищаются.
• На следующем этапе на заготовки из МДФ наносится в несколько этапов термоклей, особое внимание уделяется проблемным местам – кромкам и местам фигурной фрезеровки. Заготовки просушиваются.
• Высохшие детали равномерно размещаютсяна столе термо-вакуумного пресса. Между ними остаются технологические зазоры, а сами детали лежат на специальных подложках, которые позволят впоследствии пленке равномерно зайти со всех сторон. Над размещенными заготовками натягивается пленка ПВХ, которая бывает толщиной от 300 до 550 микрон, и фиксируется рамкой.
• Потом происходит сам процесс нагревания и прессования. Пленку нагревают до необходимой температуры, которая зависит от качества пленки, и откачивают воздух. В результате пленка становится эластичной и прижимается, облегая все рельефы заготовок, клей под температурой активируется. Детали проводят под давлением определенное время, превращаясь в фасады.
• Готовые фасады МДФ в пленке ПВХ, после застывания пленки и остывания, извлекают из пресса, удаляют излишки пленки и зачищают края.

Технология изготовления фасадов МДФ в пленке ПВХ, на первый взгляд,выглядит несложной, но надежной и ознакомившись с ней даже ярые скептики утратят свое недоверие.

Источник: /vernisag-fasad.ru/tehnologiya-proizvodstva-fasadov-iz-plenki-pvh

Бизнес-план производства стрейч пленки

Производство стрейч-пленки привлекает предпринимателей простотой и экономичностью технологического процесса. При этом сам продукт получается легким и компактным, что облегчает его транспортировку.

Кроме того, сфера его применения достаточно обширна: это магазины, супермаркеты, заведения общепита, строительные магазины, аптеки и другие торговые точки, где необходимо быстро упаковывать товар.

Поэтому бизнес на производстве такого товара обещает быть прибыльным.

Зарегистрировать бизнес несложно. Важно выбрать подходящую форму предпринимательства. Если вы организовываете небольшое производство, можно остановиться на индивидуальном предпринимателе. Если вы вкладываете серьезные средства и планируете широкое производство, отдайте предпочтение ООО.

Также включите в бизнес-план получение разрешительной документации от экологической службы, санитарно-эпидемиологической станции, пожарной охраны и местной администрации. На оформление этих бумаг уйдет не менее месяца и около 400 долл.

В это же время надо решить вопрос об утилизации отходов. Наиболее простым решением является заключение соответствующего договора с предприятием, которое специализируется на производстве пластмассовых изделий. Есть более надежный, но дорогой вариант – приобрести оборудование для переработки вторсырья.

В обязательном порядке бизнес-план предполагает аренду помещения под цех. Искать его надо на территории, удаленной от жилых кварталов. Идеальный вариант – территория промышленных предприятий или за чертой города.

Учтите, что стрейч-пленка относится к первой категории пожароопасных материалов, поэтому к помещению выдвигаются особые требования со стороны пожарной инспекции.

Остальные нормы рассчитываются исходя из оборотов производства.

Требуемая площадь – от 100 кв. м, с потолками не менее 10 м. Такие параметры позволят поместить все необходимое оборудование. Поскольку сырье для производства сильно впитывает влагу, надо следить за тем, чтобы помещение оставалось сухим.

Оборудование для производства

Самая важная часть бизнес-плана – оборудование. Для производства стрейч-пленки устанавливают специальную производственную линию – экструдер. Он работает по простому принципу. В специальную емкость загружается сырье, где оно нагревается до нужной температуры. Затем масса через червячный шенк проталкивается к экструзионной головке. А уже она преобразовывает массу в пленку.

Трудности возникают на этапе выбора функциональной наполненности линии, а также типа экструдера. Он может производить пленку двумя способами:

• через плоскощелевую головку;
• через рукавную головку, когда впоследствии рукав раздувается.

Пленка бывает термоусадочная, на один, два, три или семь слоев и т.д. От выбора типа производимой пленки зависит и оборудование, которое надо закупить. Универсальное оборудование, которое можно модернизировать под новые потребности бизнес-плана, будет стоить 80-120 тыс. долл.

Лучше покупать его у официальных дилеров. Тогда вы получаете обслуживание, в том числе и постгарантийное, а также обучение персонала.

Виды пленок

Пленки могут производиться таких видов:

• пищевая;
• палетная
• ручная;
• машинная;
• standard;
• power.

Пищевые предназначены для упаковки продуктов: колбас, сыров, полуфабрикатов, кондитерских изделий, птицы и прочее. Такая пленка может быть изготовлена из:

• полистирола;
• сополимеров этиленвинилацетатов;
• линейного полиэтилена;
• ПВХ.

Паллетные отличаются толщиной 15-30 микрометров и не предназначены для пищевых продуктов. Ручные предполагают ручной труд, а машинные устанавливают на специальную упаковочную машину – паллетайзер.

Технология производства

В основу смеси для приготовления стрейч-пленки идут два главных материала:

• поливинилхлорид или линейный полиэтилен;
• жидкая клеющая добавка.

Также могут использоваться свои секретные добавки на усмотрение технолога. Главное, чтобы на выходе получилась прозрачная пленка с соответствующими характеристиками и равномерной намоткой. Обычно собственный рецепт разрабатывается около полугода и на него уходит сырье в размере 15 тонн. Но разработанный рецепт необходимо утвердить с соответствующими инстанциями.

Рецепт можно не разрабатывать самостоятельно, а приобрести вместе с готовой линией производства. Аналогично сырье можно изготавливать самостоятельно, если внести в план покупку соответствующей линии производства. А можно закупать на перерабатывающих предприятиях. Последнее проще и дешевле, но надо постоянно проверять качество и быть готовым к возможным срывам сроков поставок.

Характеристика пленки

Проверить, насколько пленка соответствует необходимым требованиям можно по таким критериям:

• достаточная прозрачность;
• хорошая липкость, когда конец пленки не отлипает во время транспортировки или хранения, но при этом хорошо отделяется, когда надо товар распаковать;
• стягивающее усилие – напряжение в остатке, которое помогает надежно удерживать груз на палете;
• предварительное растяжение – насколько пленка может быть натянута, чтобы гарантировать надежное крепление товара и целостность пленки.

Финансовый расчет

Для запуска производства надо предусмотреть такие статьи расходов:

• сырье – 50 тыс. долл.;
• оборудование (экструдера) – 100 тыс. долл.;
• оформление деятельности предприятия – 400 долл.;
• зарплата рабочим (10 человек) – 20 тыс. долл./год;
• аренда – 12 тыс. долл./год;
• другие затраты – 10 тыс. долл.

Всего для старта бизнеса потребуется инвестиций на 160-200 тыс. долл. При грамотной организации каналов сбыта, специалисты обещают, что предприятие выйдет на окупаемость уже в первый год работы, хотя другие рекомендуют рассчитывать на срок 2-3 года. Если все рассчитать правильно, рентабельность предприятия достигнет 15%.

Источник: /newbusiness.su/proizvodstvo-strejch-plenki-biznes.html

Производство поливинилхлорида в массе

При полимеризации винилхлорида в массе процесс протекает в среде жидкого мономера, в котором предварительно растворен инициатор.

В качестве инициаторов применяются:

• диэтилгексилперкарбонат (ПДЭГ),
• ацетанилциклогексилсульфонилпероксид (АЦСП),
• динитрилазобисизомасляной кислоты (порофор) и др.

Для улучшения условий полимеризации винилхлорида и получения полимера с необходимыми свойствами в систему вводят 0,05—0,1% акцепторов хлористого водорода (стеараты металлов) и другие добавки.

Частицы поливинилхлорида зарождаются только на начальной стадии процесса (порядка 1013 частиц, на 1 моль винилхлорида). В дальнейшем происходит рост частиц вследствие полимеризации мономера, адсорбированного на их поверхности.

В результате передачи цепи на полимер в макромолекуле поливинилхлорида в среднем на каждые 50— 100 мономерных звеньев образуется по одной боковой цепи.

Трудности при осуществлении полимеризации винилхлорида в массе в промышленных условиях связаны с отводом теплоты реакции. Условия теплоотвода особенно ухудшаются вследствие того, что при увеличении степени превращения мономера постепенно исчезает жидкая фаза и образуются крупные агрегаты полимера.

Агрегаты продолжают расти, все теснее примыкая друг к другу, частично деформируются и образуют непрочную пористую массу. При более глубоких конверсия на стенках автоклава образуется твердый налет, затрудняющий отвод тепла через стенки, что приводит к местным перегревам и получению неоднородного полимера.

Поэтому полимеризацию винилхлорида в массе в обычном автоклаве можно осуществлять до степени конверсии мономера не выше 20—25%.

Основная технологическая особенность промышленного способа полимеризации винилхлорида в массе заключается в проведении полимеризации в две стадии:

• в получении форполимера в обычном автоклаве
• и завершении процесса в горизонтальном или вертикальном цилиндрическом автоклаве, конструкция которого обеспечивает интенсивное перемешивание образующегося полимера и отвод тепла.

Процесс начинают в обычном автоклаве при 30—70 °С в присутствии инициаторов (ПДЭГ или АЦСП), растворимых в диметилфталате, или других инициаторов, растворимых в мономере, при интенсивном перемешивании до 10%-ной конверсии мономера.

Образовавшуюся суспензию полимера в мономере для завершения полимеризации подают в основной автоклав с мешалкой специальной конструкции, в котором содержатся свежий винилхлорид, инициатор и акцептор хлористого водорода.

Конверсия мономера в основном полимеризаторе составляет 70—85% в зависимости от марки ПВХ.

Незаполимеризовавшийся винилхлорид поступает через фильтр в конденсатор для сбора мономера. Поливинилхлорид пневмотранспортом всасывающего типа в смеси с воздухом подается в бункер-циклон, где улавливается.

Таким образом, при использовании метода получения ПВХ в массе исключаются стадии фильтрации и сушки полимера, вследствие чего технологическая схема упрощается и становится экономичнее по сравнению с суспензионным и эмульсионным методами, несмотря на меньшую степень конверсии мономера и затруднения, связанные с отводом тепла.

Получение поливинилхлорида в массе в промышленности позволяет производить чистый ПВХ, не загрязненный эмульгатором, защитным коллоидом и другими веществами, обладающий высокими электроизоляционными характеристиками.

В промышленности применяют горизонтальный или вертикальный полимеризаторы емкостью 20—50 м3, снабженные рубашкой для обогрева и трехлопастной скребковой мешалкой или ленточноспиральной мешалкой для перемешивания реакционной массы. Вал мешалки изготавливается полым, внутрь вала подается вода для дополнительного съема (91,6 кДж/моль) теплоты реакции.

Технологический процесс производства поливинилхлорида в массе состоит из стадий:

• предварительной полимеризации,
• окончательной полимеризации винилхлорида,
• просеивания и измельчения поливинилхлорида, регенерации возвратного винилхлорида.

Технологическая схема периодического процесса получения поливинилхлорида приведена на рисунке 1

В реактор-автоклав 1 подают инициатор (0,05—0,1% от массы мономера) и из емкости 2 через счетчик или весовой мерник загружают жидкий винилхлорид.

В рубашку реактора подают горячую воду для разогрева реакционной массы в течение 1—1,5 ч, затем при интенсивном перемешивании и отводе теплоты реакции проводят полимеризацию винилхлорида до 10%-ной степени конверсии при давлении 0,9—1,1 МПа. Образующуюся суспензию полимера в мономере сливают в реактор-автоклав 3, в котором ее смешивают с новой порцией мономера, инициатором, акцептором хлористого водорода и другими добавками.

В реакторе-автоклаве, снабженном перемешивающим устройством с переменной частотой вращения, полимеризация продолжается до 60—85%-ной конверсии. Температура и давление поддерживаются регулированием температуры циркулирующей в рубашке воды. Продолжительность полимеризации винилхлорида в массе – 8—11 ч.

Полученный поливинилхлорид при помощи воздуха выгружается из реактора в виде пылевоздушной смеси в бункер-циклон 6, в котором он отделяется от воздуха и направляется на рассев.

Порошкообразный поливинилхлорид проходит через грохот 7 и бункер-приемник 8, просеивается на сите 11, собирается в бункер-приемник 12 и поступает на упаковку.

Крупная фракция продукта из грохота 7 поступает в дробилку 10, в бункер-приемник 14, порошок с нестандартным размером частиц подается в мельницу 15. Просеянный поливинилхлорид собирается в бункере-приемнике 18, откуда поступает на упаковку.

Источник: /mplast.by/encyklopedia/proizvodstvo-polivinilhlorida-v-masse/