Производство смол: оборудование + технология изготовления 2019

Российский рынок смол: рост потребления и производства

Эксперты Центрального научно-исследовательского института фанеры (ЦНИИФ) считают, что для изготовления новых видов фанеры и древесных плит необходимо в ближайшем будущем увеличить на 30-40 % производство феноло- и меламиноформальдегидных смол, а также увеличить производство меламинокарбамидоформальдегидных смол. Специалисты подчеркивают, что для выпуска современных видов фанеры необходимо применять изоцианатные и полиуретановые связующие, так как они обеспечивают прочные и водостойкие клеевые соединения

Феноло-, меламино- и резорциноформальдегидные смолы существенно превосходят другие смолы по сопротивлению воздействию агрессивных сред, поэтому изготовленная с их использованием клееная древесина может противостоять значительным переменным воздействиям влажности и температуры окружающей среды. А это одно из главных требований к современной фанерной продукции.

Тенденции развития

В рамках одной журнальной статьи невозможно подробно рассмотреть состояние рынка смол ввиду его обширности, однако основные тенденции развития определить можно.

Главным трендом сегодня эксперты считают устойчивый рост доли водостойких клеев и связующих на основе феноло-, резорцино-, амино- и меламиноформальдегидных смол как в мировом, так и в отечественном производстве фанеры и древесных плит.

Спрос на эти клеи обусловлен схожими процессами, происходящими на рынках деревообрабатывающей отрасли, и, в частности, на фанерном рынке.

Здесь она используется чаще всего как опалубка, а также в качестве панелей, перекрытий, настилов под полы, для хозяйственных построек и оформления экстерьера и интерьера. Обычно для опалубки используют водостойкую ламинированную фанеру большого формата. Другая область, где активно применяется фанера, — мебельная промышленность.

Здесь фанера используется в качестве конструкционного материала наряду с другими видами древесных плит: ДСП, ДВП, MDF.

Хотя у фанеры преимущество перед древесными плитами по прочности и влагостойкости, она дороже ДСП и MDF и поэтому применяется либо там, где особенно важны прочностные и экологические качества изделий (детская, школьная мебель), либо там, где цена изделия не так важна, как его внешний вид. Такова ситуация в мире.

Ситуация в России отличается от мировой. В отечественном строительстве используется всего 5-10% выпускаемой фанерной продукции, а на мебельное производство приходится примерно 20-30% всего выпуска фанеры.

Тем не менее эксперты считают строительную отрасль самой перспективной для российской фанерной промышленности, потому что там наблюдается стабильный и значительный рост потребления этой продукции. А вот выпуск фанеры для мебельной промышленности, как считают эксперты, неизбежно будет сокращаться.

Таким образом, на отечественном рынке фанеры вскоре может сложиться ситуация, схожая с ситуацией на мировом рынке, где строительная отрасль является главным потребителем фанеры.

Для современной строительной отрасли требуется водостойкая конструкционная фанера специальных видов, изготовление которой возможно только при использовании водостойких клеев. Такая фанера требуется также для авиа-, авто- и контейнеростроения, для изготовления грузовых и рефрижераторных вагонов. Повышение спроса на водостойкую фанеру влечет за собой увеличение выпуска водостойких клеев.

) и дальше будет стабильно расти.

Рынок смол

В настоящее время в мире в год производится более 4 млн т клеев, при этом существенно изменяется соотношение между разными типами клеев. В Европе крупнейшими производителями синтетических смол (карбамидо-, феноло- и меламиноформальдегидных), которые используются в производстве клееной древесной продукции, стали США, Германия, Финляндия и Норвегия.

Российский лесопромышленный комплекс сегодня потребляет в год около 1,2 млн т формальдегидосодержащих смол (в том числе — карбамидных, фенольных и меламиновых). Эта потребность обеспечивается имеющимися производственными мощностями — предприятия выпускают в год около 1,52 млн т.

Для того чтобы обеспечить потребность в этих смолах, придется создавать новые мощности.

В нашей стране ассортимент смол для производства фанеры марки ФК довольно небольшой. Это карбамидоформальдегидные смолы марок КФ-МТ-15, КФ-Н-54, КФ-НФП, КФ-НВ, КФ-А, КФ-О и др. На территории России они до недавнего времени производились из 37-процентного формалина по технологии, имеющей существенные недостатки.

Это наличие сточных вод, потери формалина и метанола, длительный процесс синтеза и сушки, большие расходы пара и электроэнергии, малый выход товарной смолы из реактора.

При этом зимой для приема и хранения формалина необходимо обеспечивать постоянный подогрев емкостей паром, в результате чего часть формалина улетучивается, а часть осаждается в цистернах в виде параформа. В настоящее время карбамидные смолы производят на карбамидоформальдегидном концентрате (КФК-85). У этих смол немало достоинств.

В странах Запада до 60% объема смол выпускается в порошко­образном состоянии. Их применение позволяет повысить степень механизации и автоматизации процесса производства клееной древесной продукции, в частности — за счет ликвидации трудоемкой операции нанесения клея на шпон.

Интенсифицируется процесс горячего прессования, расширяется интервал допустимой влажности исходного древесного сырья и сокращается время его сушки, уменьшается удельный расход синтетических смол.

В результате по сравнению с традиционными технологиями затраты производителя уменьшаются в 2-3 раза, а производственная мощность предприятия увеличивается в 2-2,5 раза. Кроме того, улучшаются экологические характеристики фанеры, снижается вредное воздействие на окружающую среду.

К сожалению, сегодня в России синтетические порошкообразные смолы почти не производятся и не применяются.

Российский рынок отличается тем, что меламино- и меламинокарбамидоформальдегидные смолы выпускаются в ограниченном объеме, а производства фенолорезорциноформальдегидных смол по сути нет. Кроме того, нет рынка отвердителей, наполнителей и модификаторов целевого назначения.

Однако эксперты ожидают в ближайшей перспективе увеличения в 1,2-1,5 раза производства водостойких клеев, в частности, фенольных и меламиновых.

Эксперты отмечают, что все отечественные смолы, применяемые в производстве фанеры марки ФСФ и ее отделке, соответствуют требованиям мировых стандартов по клеящим и санитарно-гигиеническим свойствам, — у экспортной продукции на их основе не было ни одной рекламации за последние десять лет. Также соответствует всем требованиям стандартов качество бумажных пленок на основе фенолоформальдегидных смол и облицовки ими.

Задача дня – повышение качества

К клееной продукции на основе фенолоформальдегидных смол сегодня предъявляются высокие санитарно-гигиенические требования.

Министерством здравоохранения РФ установлены предельно допустимые концентрации (ПДК) фенола, формальдегида и других веществ, отрицательно действующих на организм человека.

Поэтому важной задачей становится разработка малотоксичных фенолоформальдегидных смол, позволяющих получать экологичную клееную продукцию и делать более безопасным ее производство.

Российские фенолоформальдегидные смолы изготавливают по технологии периодического производства, которая состоит из подготовки и загрузки сырья, конденсации фенола с формальдегидом с образованием фенолоспиртов, поликонденсации фенолоспиртов с образованием смолы, охлаждения, слива и затаривания смолы.

Из этих смол производят клеи, которые подразделяются по составу на три типа: однокомпонентные, двухкомпонентные и многокомпонентные.

Однокомпонентные клеи представляют собой смолы в чистом виде; двухкомпонентные содержат, кроме смолы, отвердитель, наполнитель или растворитель; многокомпонентные — отвердитель, модифицирующие и другие добавки.

Отвердители способствуют переходу синтетических смол из жидкого состояния в твердое. Отвердителями для карбамидных смол обычно служат минеральные или органические кислоты или соли сильных кислот, образующие кислоты при взаимодействии со смолой.

Наполнители уменьшают абсорбцию клея древесиной, особенно пористой; исключают проникновение клея через наружные слои древесных материалов; увеличивают эластичность клеевого шва и не только снижают напряжения, возникающие в результате усадки, но и уменьшают расход смолы.

Наполнители бывают активными и инертными. Активные наполнители, как правило, органического происхождения, способны набухать и вступать в химическое взаимодействие со смолой. К ним относятся древесная мука, гидролизный лигнин и лигнинная мука, лигносульфонаты, эфиры целлюлозы, крахмал и его производные, пшеничная, ржаная, гороховая, соевая и рисовая мука и др.

Инертными наполнителями являются вещества минерального происхождения, нерастворимые и не взаимодействующие со смолой. К ним относятся каолин, гипс, мел, фосфогипс, цемент, силикагель и т. п.

Для придания клеевой композиции специфических свойств, таких как повышенная водо- и биостойкость, электропроводимость, в ее состав могут вводиться пластификаторы, ускорители отверждения, стабилизаторы.

Для этого применяются различные способы модификации смол, которые позволяют повышать их пластичность, водо- и биостойкость, скорость и степень отверждения. Также при создании новых клеевых композиций учитывается необходимость энергосбережения при склеивании фанеры.

Энергосбережение достигается за счет интенсификации режимов, снижения температуры склеивания без потери производительности процесса.

Российские инновации

Специалисты Центрального научно-исследовательского института фанеры считают, что кардинально решать сегодняшние проблемы производства фанеры позволяет применение меламиноформальдегидных смол (МФС).

Однако на этом пути есть сдерживающие факторы, в первую очередь высокая стоимость меламина по сравнению с фенолом.

Кроме того, по сравнению с фенольными клеями, отвержденный клеевой слой меламиновых клеев более жесткий, что сказывается на долговечности фанеры, а долговечность — одна из важнейших характеристик материалов для строительства.

Клей на ее основе содержит аэросил, пшеничную муку и хлористый аммоний. На основе фенолоформальдегидной смолы марки СФЖ-3013, модифицированной смолой ЦНИИФ СКМФ и рядом ускорителей реакции отверждения, был разработан быстроотверждающийся клей. Клей приготовили в смесителе объемом 150 л, оборудованном лопастной мешалкой с числом оборотов 200-300 об./мин. Период выдержки клея перед нанесением на шпон составил 20-25 мин.

Для склеивания фанеры использовался березовый шпон толщиной 1,5 мм и влажностью приблизительно 6%.

Производственные испытания показали, что разработанный клеевой состав характеризуется хорошими показателями токсичности, прочности клеевого соединения, а также обеспечивает сокращение периода отверждения клея, что повышает производительность прессового оборудования.

Фанера, изготовленная на основе нового состава, обладает пониженными показателями водопоглощения и водоразбухания. Несмотря на уменьшение периода склеивания на 22-39%, прочность фанеры соответствует отечественным и зарубежным стандартам. Отвечают современным требованиям и показатели токсичности материала.

В ЦНИИФ также была разработана безотходная технология производства бесфенольной гидролитически устойчивой смолы на основе новых нетрадиционных и нетоксичных материалов для выпуска трудногорючей фанеры.

Использование водостойкой бесфенольной смолы марки СДЖ-Н позволяет исключить выбросы фенола и других отходов производства фенолоформальдегидных смол в атмосферу и сточные воды. Фанерная продукция на основе этой смолы обладает более высокой водо- и атмосферостойкостью по сравнению с продукцией на основе фенолоформальдегидных смол.

По токсичности фанера, изготовленная с использованием смолы СДЖ-Н, соответствует классу Е-1, она может применяться в строительстве, авто- и вагоностроении, мебельном производстве.

Были получены промышленные партии модифицированных фенолоформальдегидных смол марок СФЖ-3013М и СФЖ-3014М, которые использовали в производстве фанеры повышенной водостойкости толщиной 15 и 18 мм.

Испытания прошли успешно и показали, что фанера отвечает требованиям ГОСТа на фанеру повышенной водостойкости, а по эмиссии формальдегида соответствует требованиям класса Е-1.

Галина МАЛИКОВА

Источник: /lesprominform.ru/jarticles.html?id=3281

Экология СПРАВОЧНИК

В условиях современного крупного деревообрабатывающего предприятия синтетические смолы изготавливают непосредственно на предприятии в цехе производства смол. В состав цеха смол входят склад для приема и хранения исходных сырьевых материалов и производственные отделения для изготовления клеящих и пропиточных синтетических смол.

В основном используют однотипное оборудование, однако изготовление мочевиноформальдегидных и фенолформальдегидных смол на одном и том же оборудовании категорически запрещается из-за возможности производства некачественных смол.

Не допускается также изготовление мочевиноформальдегидных и фенолформальдегидных смол в одном производственном отделении.[ …]

Оборудование для подготовки сырьевых материалов. Жидкие сырьевые материалы, такие как формалин, жидкий фенол, растворы едкого натра и аммиачной воды, поступают на предприятие в железнодорожных цистернах. Перекачивают сырьевые материалы из цистерн ’ в складские хранилища по следующей схеме.

Вначале вакуум-насосом создают разрежение в вакуум-сборнике, соединенном трубопроводом с железнодорожной цистерной.

После заполнения вакуум-сборника сырьевым материалом отключают вакуум-насос и, открыв вентиль, соединяющий вакуум-сборник с центробежным насосом, перекачивают сырьевой материал из цистерны в хранилище.[ …]

Для обеспечения наибольшей производительности цеха смол подготавливают сырьевые материалы — карбамид и кристаллический фенол.[ …]

Измельчают карбамид в дробильных машинах различной конструкции. Часто для этой цели применяют валковые дробилки. Карбамид поступает по конвейеру в горловину дробилки и измельчается между двумя металлическими валками одинакового диаметра, вращающимися в .противоположных направлениях. Измельченный карбамид перемещается ленточными транспортерами или ковшевыми элеваторами.[ …]

Кристаллический фенол выплавляют из металлических барабанов, нагревая их в плавильной камере — металлической камере с паровой рубашкой. Камера снабжена плотно закрывающейся крышкой. Емкость плавителя рассчитана на одновременную загрузку до 10—15 барабанов с фенолом.

Предварительно в крышках барабанов вырезают несколько отверстий диаметром 10—15 мм. В плавильную камеру при помощи блока, движущегося по монорельсу, загружают отверстиями вниз барабаны с фенолом, плотно закрывают крышку плавителя и подают в паровую рубашку пар давлением 0,025—0,05 МПа.

Из сборника расплавленный фенол центробежным насосом подают по обогреваемым трубопроводам в цех в промежуточные напорные сборники.[ …]

Оборудование для изготовления смол.

В комплект оборудования для изготовления клеящих и пропиточных синтетических смол входят следующие аппараты: реактор, конденсатор (холодильник), вакуум-сборник, напорные сборники и весовые мерники для всех используемых видов сырьевых материалов, приемники готовых смол и вакуум-насосы. Все перечисленное оборудование выпускается отечественной промышленностью серийно.[ …]

При комплектовании оборудования для производства смол необходимо руководствоваться тем, чтобы оборудование имело антикоррозийное исполнение, например, было из нержавеющих кислотостойких сталей или сталей, покрытых эмалью. Необходимо это по следующим причинам.

Известно, что формалин уже при обычных температурах вызывает коррозию многих металлов, таких как железо, медь, никель, сплавов цинка.[ …]

В процессе конденсации смолы для возвращения паров фенола и формальдегида в реакционную смесь применяются кожухотрубчатые теплообменники. Пары фенола и формальдегида, имеющие сильно-кислую реакцию, разрушают материал трубок теплообменника.[ …]

Реактор (основной аппарат для проведения реакции конденсации) представляет собой цилиндрическую емкость со сферическим днищем и крышкой. Он снабжен рубашкой для обогрева и охлаждения конденсируемой массы. На паровой рубашке расположены штуцера для ввода пара, холодной воды и выхода конденсата.

В крышку реактора вмонтированы штуцера для загрузки формалина, фенола, катализаторов, отвода паров в конденсатор и взятия ■пробы в процессе конденсации смолы.

На крышке реактора имеются люк для загрузки карбамида, меламина и других сырьевых материалов, смотровые ■стекла для наблюдения за ходом процесса и отверстия для установки приборов, регистрирующих температуру реакционной среды и давление. Люк используют также и для осмотра, чистки и ремонта реактора без снятия его крышки.

В нижней части реактора расположен штуцер для слива смолы. Реактор снабжен мешалкой, приводимой во вращение от электродвигателя через редуктор, установленный на крышке реактора вместе с электродвигателем. Общий вид стального эмалированного реактора дан на рис. 8, а размеры приведены в табл. 7.[ …]

Источник: /ru-ecology.info/post/102079400030003/

Современные тенденции в развитии производства смол .: Статьи промышленность

Компания «Безопасные технологии» делится опытом и знакомит с уникальными разработками

ЗАО «Безопасные Технологии» ориентировано на проектирование и строительство заводов по производству карбамидоформальдегидного концентрата, формалина и синтетических смол для предприятий деревоперерабатывающей и химической промышленности.

Уникальные разработки позволяют создавать производства беспрецедентные по своей эффективности.

Богатый опыт по модернизации уже существующих предприятий, даёт возможность предлагать оригинальные проектные решения, учитывающие уже существующие мощности и инфраструктуру предприятия.

Благодаря этому ЗАО «Безопасные Технологии» создает высокотехнологичные, надежные производства, соответствующие современным требованиям стандартов и запросам потребителей.

В настоящее время практически все предприятия, производящие плитную продукцию, перешли на безотходную и экологически чистую технологию производства карбамидоформальдегидной смолы на основе карбамидоформальдегидного концентрата (КФК). В отличие от получения смолы на формалине 37%-ой концентрации такая технология имеет ряд существенных преимуществ и позволяет:

• Обеспечить полное отсутствие сточных вод и др. отходов производства
• Вдвое увеличить производительность оборудования
• В 5-6 раз уменьшить потребление пара и электроэнергии.

Однако, при переходе на КФК-85 (60% формалина и 25% карбамида), поставляемого крупными производителями, возникают трудности изготовления качественных смол.
Это связано с тем, что некоторые поставщики для обеспечения длительного хранения добавляют в КФК различные стабилизаторы, что отрицательно сказывается на качестве продукта.

К тому же потребители карбамидоформальдегидного концентрата становятся заложниками ценовой политики на него, диктуемой поставщиком.

Компания ЗАО «Безопасные технологии» разработала оборудование и технологию получения карбамидных смол полунепрерывным способом с использованием газожидкостного процесса получения карбамидоформальдегидного концентрата на установке, входящей в состав производства смол.

Исходным сырьём разработанной технологии является метанол и карбамид.

Предлагаемая технология реализуется в виде двухстадийного процесса.

Насыщенный формальдегидом воздух охлаждается в рекуператоре и подаётся в абсорбционную колонну, где поглощается раствором карбамида с образованием безметанольного форконцентрата, содержащего 60% формальдегида и 25% карбамида или водой с образованием безметанольного (содержание метанола не более 0,5%) формалина (содержание формальдегида до 57%).

Выходящая из колонны спиртогазовая смесь, содержащая следы формальдегида, метанола и побочных продуктов реакции, проходит через каталитический конвертер, где происходит её полная очистка от загрязняющих веществ.

Полученный карбамидоформальдегидный концентрат через склад-накопитель подаётся на вторую стадию синтеза, которая ведётся периодическим способом на стандартном оборудовании в реакторах объёмом от 10 до 60 м³.

Реакторы оснащены новейшей раздельной системой нагрева-охлаждения, позволяющей отслеживать и контролировать весь процесс варки. Раздельные системы нагрева-охлаждения эффективны, мобильны и надёжны в работе.

Для нагрева реакционной смеси используется пар давления до 3 атм., который подаётся в высокоэффективную рубашку типа «dimple jacket». Охлаждение смеси предусмотрено с помощью внутренних змеевиков.

В отличие от распространенной совмещённой системы нагрева-охлаждения раздельная система более надёжна в работе, легче автоматизируется, исключает потери конденсата и не требует применения умягченной воды для охлаждения.

Перемешивание в реакторах осуществляется высокооборотными многоярусными лопастными мешалками. Это позволяет достичь наилучшей гомогенизации смеси и высокой степени теплопередачи от стенки к центру реактора, что исключает образование нарастаний на стенках реактора.

Загрузка сыпучих компонентов (карбамид, меламин) осуществляется с помощью закрытой системы конвейеров скребкового типа.
Это обеспечивает быструю загрузку, исключение ручного труда и отсутствие пыления сыпучих.

Управление процессом осуществляется оператором с автоматизированного рабочего места, оснащённого компьютером, на дисплей которого выводится и записывается вся информация о процессе.

В 2006 году ЗАО «Безопасные Технологии» приобрело производство теплообменного и емкостного оборудования. Возможность самостоятельно изготавливать нестандартизированное оборудование для проектируемых производств (реакторы, емкости с мешалками, теплообменники и др.) позволяет строго контролировать сроки изготовления, качество и предлагать конкурентоспособные цены.

Предлагаемая технология позволяет создать экологически безопасное производство, поэтому санитарно-защитная зона может быть значительно сокращена (от нормативной 1000 м до 300м).

КФК, получаемый на установках ЗАО «Безопасные технологии», имеет низкую буферную емкость (< 10 мл), что является большим преимуществом по сравнению с концентратами других производителей.

По заключению Института пластмасс им. Г.С. Петрова, содержание уроновых циклов в концентрате ЗАО «Безопасные технологии» не превышает 1%, что в 8-10 раз меньше, чем в концентратах других крупных поставщиков. Это оказывает влияние на качество смолы, главным образом, на уменьшение времени отверждения и расходные показатели.

В настоящее время на предприятиях по производству древесных плит остро стоит вопрос токсичности карбамидных смол.

Получение смолы по стандартной схеме синтеза и мольном соотношении 1: 1,10 и выше не позволяет получать смолу с низким содержанием свободного формальдегида до 0,1%, поэтому большинство предприятий переходят на производство низкомольных смол, что отрицательно сказывается на их клеящей способности.

Уникальная технология синтеза, разработанная ЗАО «Безопасные технологии», позволяет решить проблему токсичности смол без снижения мольного соотношения и ухудшения качества продукции. Это подтверждается успешным опытом внедрения данной технологии на предприятиях ОАО «Карелия ДСП» в п. Пиндуши, республика Карелия и Горловском концерне «Стирол» (Украина).

Осенью 2006 г. на концерне «Стирол» специалистами ЗАО «Безопасные технологии» проводилось промышленное внедрение новых смол с мольным соотношением 1:1,17 по технологии ЗАО «Безопасные технологии». Анализ показал низкое содержание свободного формальдегида, высокие физико-механические свойства смолы и соответствие классу Е-1.

В настоящее время ЗАО «Безопасные технологии» проектирует и строит цеха по производству меламиноформальдегидных и фенолоформальдегидных смол на основе высококонцентрированного безметанольного формалина концентрацией до 57% для производства клееной фанеры, ДСтП, ДВП, OSB, MDF, LVL.

Недавно ЗАО «Безопасные технологии» разработало и предлагает к реализации технологию получения карбамидных смол непрерывным способом из метанола и карбамида.

Непрерывный способ имеет существенные преимущества перед периодическим. Это дает возможность механизации и полной автоматизации процесса, возможность поддержания постоянных параметров синтеза, уменьшение числа единиц оборудования (насосы, арматура и т.д.) и увеличение производительности за счет полного использования объема реактора.

Источник: /ecraft.ru/articles/28

Производство ДСП

Начинающие бизнесмены часто вкладывают свой капитал в затратные высокотехнологичные производства. При этом многие просто не обращают внимание на некоторые простейшие материалы, которые повсеместно используются в сфере строительства. А между тем, их изготовление и сбыт может приносить довольно высокую прибыль.

К таким материалам можно смело отнести и ДСП (древесно-стружечная плита).
Небольшой завод по производству ДСП при налаженных каналах сбыта сможет достаточно быстро окупить все инвестиции. Преимущества очевидны – технология основана на переработке отходов деревообрабатывающих предприятий, потребителей достаточно.

Самое время задуматься над тем, как открыть свое производство ДСП с нуля с минимальными затратами.

Технология изготовления ДСП

В качестве основного сырья служат: опилки, стружка, щепа, смола. Все необходимое вы сможете закупать на ближайших пилорамах. Поэтому по возможности арендуйте помещение под цех недалеко от деревообрабатывающих заводов. Так вы сэкономите на доставке сырья.
В целом, технология производства ДСП выглядит так:

1. Древесные компоненты смешиваются со смолой.
2. Раствор заливается в специальные формы.
3. Формы прессуются под действием давления и температуры.
4. Плита вынимается из формы, обрезается согласно заданным параметрам и шлифуется.

Для получения ламинированной ДСП, лист дополнительно покрывается специальное пленкой. Также отделка может происходить и с помощью бумаги, шпона и пластика. Себестоимость материала при этом увеличивается незначительно, но продать ДСП вы сможете уже значительно дороже.

Чтобы удовлетворить все запросы потребителей, не ограничивайтесь выпуском древесно-стружечных плит одного вида и единого размера. Расширяя ассортимент, вы будете постепенно увеличивать чистую прибыль.

А позволяет ли технология производство ДСП своими руками в домашних условиях? Учитывая то, что процесс предусматривает прессование изделия специальным аппаратом, то минимальными средствами тут не обойтись – определенные затраты на оборудование все же потребуется (а стоит оно немало).

К тому же, в одиночку, не используя автоматизированной линии, вы будете ограничены в объемах выпуска готовой продукции. Большого количества материала вы не изготовите, а значит и конкурировать с производственными цехами не сможете.

Технологическая схема производства ДСП:

Техническое оснащение цеха

То, какое купить оборудование для производства ДСП, решайте после того как определитесь, станете ли использовать собственное сырье или будете закупать его у сторонних компаний.
Для изготовления ДСП из купленного сырья используются следующие аппараты:

• смесители,
• машины для формовки,
• термические прессы,
• охладители,
• автоматы для резки материала,
• шлифовальный станок,
• сушильные камеры.

Это минимальное оснащение цеха. Оборудование для производства ДСП может быть как автоматизированным, так и ручным – все зависит от имеющегося в наличии капитала.
Если вы запланируете производство ДСП из сырья, полученного в стенах собственного цеха, то дополнительно приобретите:

• раскроечные станки,
• рубительные машины,
• измельчители для деревянных отходов,
• строгальные машины.

Какую бы технологию вы ни выбрали, для ускорения процесса, вам потребуется и некоторое дополнительное оснащение: конвейеры, погрузчики, транспортеры, вибросито. Как видите, открыть мини завод по производству ДСП из покупного сырья будет менее затратно, чем готовить его самостоятельно.

Хотя это позволило бы несколько уменьшить себестоимость готовой продукции и сэкономить время на доставку необходимых компонентов. Со временем, когда предприятие начнет приносить стабильный доход от продаж, для удешевления процесса все дополнительные станки для подготовки сырья можно купить и установить в цех.

Цена оборудования для производства ДСП, полностью укомплектованного и автоматизированного, небольшой мощности (до 100 листов в смену) составляет минимум 7000000 руб. Стоимость линий более внушительной производительности (до 1000 листов за смену) может доходить до 15000000 руб. Изыскать такой большой стартовый капитал начинающим бизнесменам будет непросто.

Стоит отметить, что производство ДСП как бизнес можно открыть с минимумом затрат, если приобрести оборудование в лизинг с правом его дальнейшего выкупа. Также неплохая альтернатива дорогостоящим европейским станкам – китайское оборудование. Качество их ничуть не хуже, зато цена более приемлема для многих предпринимателей.

Современные линии занимают достаточно много места, поэтому под цех подыщите помещение площадью не менее 200 м2. Не забывайте также про склады для хранения древесных компонентов и готовой продукции.

Для полноценного функционирования цеха посменно по 12 ч штат должен состоять не менее чем из 10 рабочих.

Промышленная линия для производства ДСП:

Потребители выпускаемой продукции

Даже небольшое производство ДСП в России может приносить высокую прибыль.

На строительном рынке появляются все новые и новые материалы, но древесно-стружечные плиты все так же продолжает пользоваться популярностью среди потребителей.

Чтобы как можно быстрее окупить все расходы на запуск цеха, важно наладить каналы сбыта.
Производство ламинированного ДСП и прочих видов изделий может быть интересно следующим предприятиям:

• мебельные цеха,
• строительные и ремонтные фирмы,
• вагоно- и машиностроительные заводы.

Основной упор делайте именно на производителей мебели, поскольку здесь ДСП требуется постоянно. В каждом большом городе наверняка можно насчитать более десятка подобных предприятий. В готовый бизнес план производства ДСП обязательно включите пункт, посвященный рекламе.

Какие рекламные площадки подойдут в данном случае?

• объявления в газетах и специализированных журналах,
• объявления в Интернете,
• собственный сайт.

Предложив своим потенциальным клиентам выгодные для них условия сотрудничества, вы быстро наладите каналы сбыта и окупите все расходы.

Когда окупятся вложения?

Окупаемость предприятия будет зависеть от того, какой мощности линия для производства ДСП будет приобретена в цех, от цен на сырье и готовый продукт. В бизнес-проекте представьте все необходимые расчеты рентабельности. Чтобы выяснить, когда окупятся затраты, необходимо знать размер начальных инвестиций. Они составят минимум 10500000 руб.

Сюда можно отнести:

• Покупка и пуско-наладка основного и дополнительного оборудования – 10000000 руб.
• Создание товарного запаса – 500000 руб.
• Оформление предприятия – 50000 руб.
• Подготовка помещения – 300000 руб.

Ежемесячные затраты (аренда, выплата заработной платы, налоговые отчисления, транспортные расходы, оплата коммунальных платежей) составят примерно 600000 руб.
Станок для производства ДСП будет выпускать до 100 листов (1830*2440*16 мм) материала за смену (3000 листов за месяц).

Реализовывая всю выпущенную продукцию по цене в 750 руб./лист, можно выручать до 2250000 руб./мес. Учитывая ежемесячные затраты и себестоимость продукции (450 руб./лист), чистая прибыль в этом случае будет достигать 300000 руб.

Это отличные показатели рентабельности, поскольку все затраты окупятся уже спустя 3 года.

Источник: /startbusinessidea.ru/proizvodstvo/proizvodstvo-dsp.html

Сырье для производства ДСП

Для производства древесно-стружечных плит может быть использовано неделовое (дровяное) сырье различных пород, а также отходы, получаемые на лесопильно-деревообрабатывающих предприятиях в виде горбылей, реек и обрезков от пиломатериалов.

Все круглое сырье, предназначаемое для производства, должно быть окорено, разрезано на чураки длиной в 1 м, которые поступают на специальный теплый бассейн для гидротермической обработки.

После этого чураки расторцовывают на отрезки длиной 0,5 м и подают на специальные стружечные станки, срезающие стружку параллельно волокнам древесины.

При изготовлении трехслойных плит выработка стружки для наружных слоёв и среднего слоя производится отдельными потоками, так как для среднего слоя допускается более крупная стружка (расход ее на плиту составляет от 50 до 66%).

Далее стружка проходит через молотковые мельницы, где она размельчается в основном по ширине, становится более гладкой и более мелкой и поступает в бункера. Туда же идет и стружка от деревообрабатывающих цехов, если она не нуждается в дополнительном измельчении на молотковых мельницах.

Из бункера стружка подается пневматическим транспортером на двуступенчатую газовую сушильную установку. Лопатки метального механизма первой ступени сушилки, так называемой «вихревой», распределяют сырую стружку равномерно по всей поверхности сетчатого дна сушилки.

Из сушилки стружка попадает в сортировку, где отделяется крупная (некондиционная) стружка, которая возвращается в молотковую мельницу для дополнительного измельчения, а кондиционная стружка подается в бункер сухой стружки. Стружка сушится до 5%-ной влажности. Бункер для хранения сухой стружки связан с дозирующей установкой и питателем перед смесительной камерой.

Из питателя через дозирующую установку стружка подается в смесительную камеру непрерывного действия, где она перемешивается с синтетическим связующим клеем, подаваемым из отделения приготовления клея.

Приготовление синтетического клея и смешение его со стружкой. Для изготовления древесно-стружечных плит применяется клей на основе водорастворимых мочевино-формальдегидных синтетических смол.

Процентное отношение веса смолы в перерасчете на ее сухой остаток к весу сухой стружки составляет примерно 6—12%. Раствор клея подается в непрерывный смеситель из отделения подготовки смолы (клея).

Распыление смолы при подаче в смесительную камеру для лучшего смачивания стружки осуществляется с помощью сжатого воздуха.

Образование ковра плит, прессование и обрезка. Подготовленная древесная стружка подается из смесителя через воронку на вибратор пресса, посредством которого на стальной ленте формируется ковер плиты. Первый вибратор образует нижний слой из более мелкой щепы, второй и третий вибраторы образуют средний слой, а четвертый — верхний слой плиты.

Подготовленный и неуплотненный ковер плиты проходит через пресс предварительного уплотнения, где толщина ковра уменьшается в 2—3 раза.

Перед поступлением в горячий пресс ковер проходит через высоко-частотный нагреватель, где стружка ковра предварительно нагревается до 75°, после чего ковер поступает в горячий гидравлический пресс с температурой 120—150° и давлением от 18 до 25 кг/см2.

Технология производства древесно-стружечных плит по способу «Бартрев» отличается тем, что плиты прессуются в установке непрерывного действия и этим создается определенный ритм в работе цеха. Однако устройство пресса непрерывного действия весьма сложно. Так, пресс имеет длину 40,2 м, ширину 2,3 м, высоту 6 м, вес 200 т Пресс вырабатывает плиты толщиной 5—19 мм, шириной 1200 мм.

Основной частью пресса, осуществляющей прессование стружек, являются две движущиеся бесконечные стальные ленты, расположенные одна над другой.

Ковер из стружек, смешанных с синтетическим клеем, проносится нижней лентой через высокочастотную установку, в которой получает предварительный нагрев до 75°, затем он проходит между указанными двумя лентами, движущимися со скоростью 1,5—9 м/мин; ленты, соприкасаясь с одной стороны е ковром стружек, другой стороной находятся в контакте с обогре­вательными прессовыми плитами, нагреваемыми до 140° и создающими удельное давление 18—25 кг/см2. Таким образом, здесь ковер стружек получает свой конечный размер по толщине и превращается в спрессованную непрерывную плиту. Движущаяся на конвейере плита охлаждается и автоматически разрезается на необходимые размеры по ширине и длине. Производительность подобной установки при работе в три смены 300 дней в год составляет 22—25 тыс. т.

Имеется также способ непрерывного прессования с применением пресса типа «Крайбаум», который по устройству значительно проще, чем «Бартрев». Здесь стружки прессуются непрерывно, проходя через канал прямоугольного сечения со скоростью 0,1—1 м/мин при температуре 160°.

Производительность одного пресса 4 тыс. т плит в год.

Последняя установка по своим показателям считается наиболее экономичной из всех рассмотренных способов, однако плиты, получаемые этим методом, имеют невысокую прочность и поэтому непременно должны подвергаться фанерованию.

На небольших предприятиях применяются более упрощенные схемы производства однослойных древесно-стружечных плит из сухой стружки и сухих мелких кусковых отходов. Как правило, такие производства менее механизированы, но достаточно эффективны.

В настоящее время разработан типовой проект установки для производства древесно-стружечных плит из сухих стружек для мебельных предприятий. Проектная производительность установки составляет 5 м3 плит в смену. Установка обслуживается семью рабочими и занимает площадь в 250— 300 м2.

Еще более упрощенные установки выпускают 2,5 м3 плит (210 м2) на площади 30 м2. Древесно-стружечные плиты, изготовляемые на мебельных фабриках, обходятся на 20—30% дешевле столярных плит.

Источник: /woodtechnology.ru/texnologiya-proizvodstva-dvp-dsp/syre-dlya-proizvodstva-dsp.html

Лако-красочные материалы — производство

В настоящее время получение синтетических пленкообразую­щих веществ осуществляется методом поликонденсации (алкиды, фенолоальдегиды, мочевино — и меламиноформальдегиды и др.). Ре­же их синтезируют методом полимеризации (поливинилацетат и др.). Обычно пленкообразующие вещества выпускаются в виде растворов в органических растворителях (лаков).

Ведущее место среди этих ве­ществ занимают алкиды. Различие требований, предъявляемых к пигментированным и непигментированным органическим покрыти­ям, привело к выпуску большого числа марок одного и того же вида синтетического пленкообразующего вещества, отличающихся по со­ставу и режиму получения. В частности, выпускаются десятки марок алкидов.

Применение непрерывных методов вызвано необходимостью соз­дания многотоннажных производств пленкообразующих веществ и тем, что эти методы не только позволяют создать установки большой производительности, но и улучшают качество продукта, снижают потери сырья, повышают производительность труда, облегчают ком­плексную механизацию и автоматизацию.

Разнообразие видов и марок пленкообразующих веществ при­водит к большому числу аппаратурно-технологических схем, но в этих схемах в большинстве случаев применяется однотипное обору­дование.

При получении лаков на основе алкидов, модифицированных жирными кислотами растительных масел, проводят алкоголю расти­тельных масел многоатомными спиртами — глицерином или пента — эритритом (при температуре 240-260°С), этерификацию продуктов алкоголиза многоосновными кислотами — наиболее часто фталевым ангидридом, поликонденсацию (при температуре 250-260°С). По­лученную основу (смолу) лака растворяют в органических раствори­телях, устанавливают лак «на тип» добавкой сиккатива и растворите­лей, а затем подвергают его очистке от нерастворимых веществ.

На рис. 2 представлена технологическая схема синтеза основы (смолы) алкидного лака периодическим методом, при котором алко — голиз, этерификацию и поликонденсацию проводят в одном реакторе периодического действия.

Рис. 2. Технологическая схема получения алкидных лаков периодическим методом (отделение синтеза и растворения лаковой основы): / — вакуум-насос; 2 — бункер с вибрирующим днищем; 3 — контейнер; 4 — рукавный фильтр; 5 — приемники масел, глицерина и расплава Фталевого ангидрида; 6 — шесте­ренчатый насос; 7 — счетчик-дозатор (или насос-дозатор); 8 — погружной насос; 9 — циклон; 10 — бункер с вибрирующим днищем; 11 — рычажные или те изометрические весы; 12 — винтовой питатель; 13 — заглушка; 14 — реактор для синтеза основы лака (смолы) с индукционным элеюрообогревом; 15,17, 23 — теплообменники; 16 — конденса­тор; 18 — воздушник; 19 — разделитель непрерывного действия; 20 — приемник ксилола; 21 — приемник водной фракции; 22 — аппарат для растворения основы лака; 24 — весовой мерник; 25 — приемник сиккатива

Основные особенности схемы:

1) масло и глицерин предварительно нагревают в приемниках до 140-160°С, что сокращает длительность цикла работы реактора и расход электроэнергии на его обогрев;

2) дозирование жидкостей осуществляется счетчиками-дозато­рами и насосами-дозаторами, что позволяет исключить установку громоздких объемных и весовых мерников;

При использовании же порционных весов и секторных питате­лей, как показал опыт эксплуатации, вследствие проникновения и конденсации в них паров, выделяющихся из реактора, система дози­ровки становится неработоспособной;

4) фталевый ангидрид загружается в виде расплава при темпера­туре этерификации, что исключает заметные затраты времени на ох­лаждение реакционной смеси, необходимые при загрузке твердого фталевого ангидрида;

5) синтез алкида проводится в реакторе с индукционным электро­обогревом (объем реактора 32 м3), что позволяет обеспечить тонкое регулирование температурно-временного режима синтеза;

6) используется «азеотропный» метод проведения этерификации и поликонденсации, уменьшающий потери фталевого ангидрида и улучшающий качество продукта;

7) для растворения алкида установлен аппарат горизонтального типа (объемом 80 м3 при объеме реактора 32 м ). Это дает возмож­ность заметно снизить высоту помещения;

8) для некоторых лаков предусмотрена их стандартизация по вяз­кости и другим показателям — установка «на тип» в аппарате для рас — творения алкида;

9) очистку лаков осуществляют на различном оборудовании, вклю­чая полностью механизированные тарельчатые фильтры, что позволяет применить оптимальный вариант очистки в зависимости от свойств лака.

Синтез алкидов и получение на их основе лаков периодическими методами обеспечивает комплексную механизацию и возможность применения современного оборудования большой производительно­сти.

Вместе с тем, при периодическом методе синтеза алкидов значи­тельны затраты времени на вспомогательные операции, возрастаю­щие с увеличением объема реактора (вследствие снижения при этом удельной поверхности теплообмена), трудно воспроизводим режим синтеза и сложна автоматизация процесса.

При непрерывном блочном методе в связи с большой летучестью фталевого ангидрида и необходимостью чистки реакторов был при­менен каскад из большого числа аппаратов полного смешения, что привело к громоздкости и сложности аппаратурного оформления ме­тода.

Вариант аппаратурного оформления непрерывного метода синте­за алкидов приведен на рис. 3.

Рис. 3. Технологическая схема синтеза алкидов (глифталевых и пентафталевых) непрерывным методом: I — приемники для масла, глицерина и расплавленного Фталевого ангидрида; 2, 20 — шес­теренчатые насосы; 3 — погружной насос; 4,18,21 — теплообменники; 5 — теплообменник, обогреваемый ВОТ; 6 — расходомер; 7 — приемник для суспензии соды; 8 — циклон; 9 — бункер для пентаэритрита; 10 — весовой дозаггор непрерывного действия; 11 — винто­вой питатель, 12 — колонный двухступенчатый реактор смешения для алкоголиза; 13 — конденсатор-холодильник; 14 — приемник для воды; 15 — приемник для ксилола; 16 — разделитель непрерывного действия; 17,23- конденсаторы; 19 — колонный пятисту­пенчатый реактор смешения для этерификацин и поликонденсации; 22 — колонный двух­ступенчатый аппарат полного смешения для растворения основы лака

В нем приняты «азеотропный» метод, применение расплавлен­ного фталевого ангидрида, проведение алкоголиза в двухступенча­том непрерывно действующем реакторе смешения, а стадий эте­рификации и поликонденсации — в пятиступенчатом.

Обогрев ре­акторов и нагрев исходных веществ от 140-160 до 240-260°С осу­ществляется высококипящими органическими теплоносителями — ВОТ (например, дифенильной смесью и др.).

Для развития поверх­ности теплообмена внутри каждой секции реакторов помещены двухрядные змеевики, обогреваемые ВОТ (возможен и индукци­онный электрообогрев реакторов).

В непрерывно действующих реакторах смешения увеличивается продолжительность проведения самой реакции по сравнению с реак­торами периодического действия, однако вследствие исключения больших затрат времени на вспомогательные операции общая дли­тельность стадий этерификации и поликонденсации несколько уменьшается. Поэтому объем обоих реакторов непрерывного дейст­вия меньше объема периодически действующего реактора такой же производительности.

При непрерывном методе среднее время пребывания смеси в ап­парате для растворения основы лака не превышает 30-60 мин, что снижает его объем в десятки раз по сравнению с объемом аппарата, применяемого при периодическом методе.

Несмотря на более сложное аппаратурное оформление, отмечен­ные преимущества непрерывного метода делают его эффективным при получении многотоннажных марок, особенно в тех случаях, когда для их производства требуется установка нескольких работающих параллельно реакторов периодического действия.

Синтез фенолоформальдегида (рис. 4) проводят в непрерывно действующем четырехступенчатом колонном реакторе полного сме­шения. Основная масса надсмольной воды отделяется с помощью разделителя. Обезвоживание продукта синтеза осуществляется в од — ноходовом трубчатом теплообменнике — пленочном испарителе.

Для обеспечения пленочного режима течения в теплообменнике сечение трубы подбирается так, чтобы скорость паров в трубе составляла 50-80 м/с.

Процесс отгонки летучих веществ из продукта синтеза при течении его в виде тонкой пленки завершается в течение 1 мин (вме­сто нескольких часов в реакторе периодического действия).

Методом: 1 — непрерывно действующий колонный четырехступенчатый реактор смешения; 2 — приемник для катализатора; 3,10 — конденсаторы; 4У11 — разделители непрерывного действия; 5 — воздушник; 6 — шестеренчатый насос; 7 — трубчатый одноходовый тепло­обменник — пленочный испаритель; 8 — каплеуловитель; 9 — приемник для смолы; 12 — барабанный охладитель; 13 — теплообменник

Одноходовый трубчатый теплообменник — пленочный испари­тель, а также роторно-пленочные испарители могут значительно ус­корить операцию сушки при синтезе фенолоальдегидов, эпоксидов и других синтетических пленкообразующих веществ.

Из приведенных выше технологических схем следует, что основ­ным оборудованием производств пленкообразующих веществ явля­ются реакторы, аппараты для растворения смол и аппараты для очи­стки лаков.

Источник: /kraska.biz/texnologiya-i-oborudovanie-lakokrasochnogo-proizvodstva/texnologicheskie-sxemy-proizvodstva-plenkoobrazuyushhix-veshhestv/