Производство экструдеров: технология изготовления 2020

Экструдер: понятие, области применения, классификация и принцип работы этого оборудования

Моделей экструдеров, то есть машин, предназначенных для переработки полимеров в расплав, великое множество. Они различаются по характеристикам и виду перерабатываемого сырья.

Среди массы вариантов их использования наиболее популярно получение с их помощью полиэтиленовых или полипропиленовых плёнок, из которых производят гибкую упаковку. На полученные материалы можно наносить печать и сваривать пакеты.

А также своё применение они нашли в пищевой промышленности для изготовления макаронных изделий.

Экструдер — это машина, которая превращает сырьё в виде мелких частиц в расплав определённой формы. В качестве таких частиц могут использоваться гранулы, порошок, разнообразные пасты или лом.

Процесс, происходящий с использованием этого оборудования, называется экструзией. В зависимости от конструкции машины её делят на несколько видов:

• холодное синее формование, при котором на материал оказывается только механическое воздействие;
• тёплая экструзия, заключающаяся в механических преобразованиях, которые сопровождаются тепловой обработкой;
• горячая формовка — скоростной процесс, предполагающий использование высоких температур и давления.

Области применения

Технология изготовления изделий путём применения экструзии нашла своё применение в областях, описываемых далее.

• Химическая промышленность. Эта область предполагает изготовление полимерных изделий (резиновых, пластмассовых и так далее), а также получение ферритов. При этом химический состав используемого сырья остаётся неизменным, экструдер предназначен в первую очередь для получения необходимой формы конечного изделия. Поэтому настройки такого оборудования относительно просты.
• Пищевая промышленность. При производстве продуктов питания также может использоваться экструзия. Обычно, она представляет собой более сложный процесс, чем в предыдущем примере. Настройки оборудования предполагают тонкое изменение показателей температуры, скорости, давления, что приводит к изменениям характеристик и свойств первоначального сырья, например, денатурации белка, расщеплению углеводов или желатинизации крахмала.

Классификация оборудования

Свет увидел первый экструдер ещё в XIX веке, а уже к XX было создано множество модификаций этого оборудования. Современные экструдеры имеют несколько классификаций. По типу транспортирующего устройства они делятся на следующие виды:

• одношнековые;
• двухшнековые;
• многошнековые;
• дисковые;
• поршневые;
• комбинированные.

По расположению шнеков:

• параллельные;
• конические.

По частоте вращения:

• нормальные;
• быстроходные.

По направлению вращения:

• сонаправленные;
• противонаправленные.

Принцип работы

Специальный загрузчик помещает сырьё в бункер машины. Эта работа может выполняться также и вручную. При этом гранулы засыпаются в загрузочную воронку. Из бункера они проталкиваются в зону шнека, а оттуда — в цилиндр пластификации.

По пути продвижения сырьё перемешивается для однородности будущего расплава, а также находится под воздействием высоких температур и давлением элементов экструдера.

На выходе путём плавления получается вязкая прозрачная масса, увеличенная в объёме за счёт растягивания.

Если экструдер дисковый, то в качестве транспортирующего устройства используют два диска, один из которых находится в неподвижном состоянии, а другой непрерывно вращается. Сырьё, попадающее в отверстие статичного диска, перемешивается и гомогенизируется. Оборудование, оснащённое таким устройством, прекрасно подойдёт для изготовления однородных смесей.

Поршневой экструдер характеризуется низкой производительностью, поэтому его применение ограничено в основном изготовлением труб. Принцип работы заключается в выдавливании материала поршнем, что придаёт готовому изделию необходимую форму.

Для всех этих целей бывает недостаточно одного экструдера. Чтобы наладить массовое производство и получить качественный продукт, приходится использовать дополнительные машины или устройства. Все вместе они будут образовывать экструзионную линию.

Таким образом, можно получить не только расплав, но и сразу преобразовать его в готовое изделие, например, упаковочную плёнку, пластиковые трубы или поливинилхлоридный профиль.

Устройство экструдера

Устройство такого оборудования удобнее всего объяснить на примере самого простого из типов этой машины — одношнекового экструдера, также называемого одночервячным или одновинтовым. Он оснащён одним шнеком, и машина имеет одну сварную раму, в которую встроен вертикальный редуктор с упорным подшипником.

Через специальную муфту к редуктору подсоединяется электрический двигатель. Таким образом, он располагается под узлом пластификации.

Нагрев происходит с помощью электрического шкафа, который автоматический регулирует температуру. Коррозионная стойкость обеспечивается путём насыщения элементов экструдера парами азота.

Благодаря этому они не выходят из строя и являются довольно долговечными.

Кроме перечисленных выше, к раме подсоединены приборы, позволяющие осуществлять контроль над ходом производства. Они управляются пультом оператора. Благодаря компактным размерам получающегося устройства шнек можно вставлять прямо в выходной вал редуктора.

Процесс дегазации

Немаловажным этапом производства является дегазация. Сырьё, перерабатываемое экструдером, не всегда является идеальным, оно содержит примеси, излишнюю влагу и воздух. Чтобы качество материала не снижалось из-за несовершенства гранул, в машине осуществляется процесс дегазации.

Он заключается в выпаривании воды, остаточного растворителя и мономеров из сырья под воздействием высоких температур или искусственно созданного вакуума.

Осуществляется процесс либо шнеком, если в оборудовании предусмотрен только один винт, либо специальной камерой, если рассматривается многочервячный экструдер.

Роль шнека

Шнек имеет несколько функций, в зависимости от которых цилиндр можно условно разделить на несколько важных зон:

• в зоне питания исходное сырьё уплотняется за счёт попадания в шнековую область, но всё ещё остаётся твёрдым;
• в зоне пластификации гранулы плавятся, смешиваются и спрессовываются под давлением, чтобы далее продвигаться по винту;
• в зоне дозирования материал, состоящий из смеси плавящихся гранул с твёрдыми, перемешивается до однородности и поступает к формующему инструменту.

Все процессы происходят при нагреве, температура которого может различаться от зоны к зоне. Качество получаемого материала будет зависеть от условий и полноты прохождения сырьём перечисленных этапов.

Преимущества одношнекового и двухшнекового экструдеров

Главная характеристика машины — количество и вид шнеков. Самым распространённым типом является одношнековый экструдер. Он прост в обслуживании по сравнению с другими видами этой машины.

Для его работы необходим только один оператор, поскольку все важные органы управления локализированы в одном месте. Но если машина входит в состав крупной экструзионной линии, может понадобиться подсобный рабочий.

Конечное количество операторов и рабочих определяется технологией и целями производства.

Но иногда такой экструдер не позволяет получить необходимого качества плавления готового продукта, и в производстве применяют двухшнековую машину. Она позволяет лучше транспортировать сырьё, подходит для гигроскопичных гранул. Зачастую оборудование с двумя винтами обладает функцией самоочищения, что также удобно для эксплуатации.

Задачи оператора

Современные машины оснащены всеми датчиками регулировки оптимальных условий для получения качественной плёнки.

Однако задача оператора состоит в том, чтобы правильно настроить все параметры и поддерживать их на протяжении всего процесса.

Конкретные условия работы зависят от вида производимых материалов, но есть несколько критериев, являющихся наиболее важными. Они и будут описаны далее.

Контроль температуры

Оператор должен контролировать процесс превращения гранул в готовый расплав. Для этого, в частности, осуществляется наблюдение за работой тепловой автоматики.

Система должна обеспечивать поддержание необходимой температуры как в каждой из рабочих зон экструдера, так и в его элементах, важнейшими из которых являются головка и фильеры.

На каждый участок приходится свой прибор, что позволяет более тонко настроить работу машины и получить наиболее качественный по однородности, форме и другим характеристикам материал. Но для наилучшего результата необходим опыт и ответственность оператора, который сможет отследить показания приборов и настроить их.

Регулировка вращения шнека

Шнек является важным элементом работы экструдера. Особенно важную роль он играет при вхождении машины в состав экструзионной линии, предназначенной для выпуска труб или гибкой упаковки. Барьерные шнеки увеличивают производительность и позволяют добиться высокого качества конечного продукта. Их действие заключается в отделении исходного сырья от готового расплава.

Это осуществляется путём разделения шнека на две области с помощью встроенного в него дополнительного витка.

В начале линии прохождения гранул большее отделение отводится под них, ближе к концу канал, содержащий расплавленный полимер, увеличивается в объёме, в то время как под недорасплавленный материал отводится меньше места. Таким образом, эти две фракции не пересекаются друг с другом, а только плавно перетекают одна в другую.

В зависимости от технологии производства шнеки могут иметь различный диаметр и частоту вращения. Оператор контролирует последний параметр благодаря работе частотных преобразователей.

Чем выше частота вращения, тем больше производительность экструдера. Однако этот параметр нужно аккуратно регулировать, чтобы не снизить качество выпускаемого продукта.

В совершенных приборах преобразователи позволяют быстро переходить от низких скоростей к высоким, и, наоборот, без промежуточных этапов.

Изменение диаметра и формы

Однородный расплав, являющийся основой будущего продукта, проходит через специальные отверстия. Они придают ему нужную форму, например, кольца.

Оператор должен установить значение необходимого диаметра этого кольца, благодаря чему расплав примет форму трубы заданных размеров. Эта форма может меняться под воздействием сжатого воздуха.

Полученный материал можно разрезать с одной или обеих сторон с помощью фальцевателей. С применением специальных ножей можно разрезать полученное изделие после прохождения им сушки на небольшие отрезки.

Достоинства

Экструдер обладает высоким уровнем производительности в сочетании с небольшими эксплуатационными расходами. Для полноценного функционирования такого оборудования не нужно большое количество обслуживающего персонала и глубокие знания химических процессов.

Его легко установить и запустить в работу. При корректном использовании машина не требует частого ремонта. Возможность регулирования различных параметров экструдера позволяет получать качественные материалы различной толщины и ширины, необходимой производителю.

Источник: /tokar.guru/instrumenty/ekstruder-chto-eto-takoe-dlya-chego-on-prednaznachen.html

Экструдер

Экструдат получается в результате продавливания на специальных приборах — экструдерах.После экструзии (продавливания) происходит или резка, или сферизация микрогранул с последующей сушкой.Для проведения процесса экструзии применяются шнековые (5-15 атм.

) и радиально-продавливающие экструдеры.В шнековом экструдере шнек вращается в барабане и материал продавливается через отверстия в пластине в концевой части барабана.В радиально-продавливающем экструдере экструдат продавливается радиально и выходит через отверстия.

Преимущества представленных экструдеров следующие:

• обеспечение хорошего перемешивания;
• высокая производительность при непрерывном производстве;
• возможность использования выделяющегося тепла;
• легкая очищаемость и заменяемость внутренних деталей. Недостаток заключается в образовании застойных зон.

Роторно-цилиндрический экструдер состоит из двух цилиндров: первый — вращающийся с отверстиями — гранулирующий, второй — твердый пустой цилиндр, вращающийся навстречу первому.

При продавливании за счет вращения двух цилиндров создается высокое давление, в результате чего получается продукт высокой плотности и определенной длины.

Преимущества роторно-цилиндрического экструдера состоят в создании высокого давления при продавливании, создании высокой плотности, определенной длины продукта и в отсутствии застойных зон.Недостаток заключается в трудностях, возникающих при очистке оборудования.

Такой экструдер идеален для чувствительных продуктов, которые могут быть повреждены в других, более интенсивных системах.

В экструдере имеется широкий выбор сит разных размеров, через которые проходит продукт для оптимизации диаметра пеллет, их поверхностных характеристик и распределения по размерам.

Такой экструдер может функционировать в непрерывном и периодическом режиме, причем он не имеет застойных зон и значительных задержек продукта. Экструдер занимает малую площадь и легко очищается, что является немаловажным преимуществом. Выбор экструдера может быть сделан с учетом следующих параметров:

Принципиальные требования к экструдеру:

• производительность;
• занимаемая площадь;
• энергопотребление.

Методы дальнейшей обработки или переработки. В качестве рекомендаций можно выделить следующее:

• если необходимо получить однородные гранулы, высушиваемые в псевдоожиженном слое, то лучше использовать радиально-продавливающий экструдер;
• если необходимо получить экструдат высокой плотности с дальнейшей сферизацией, целесообразнее применять роторно-цилиндрический и пресс-экструдер.

Масштабируемость.

Требования GMP:

• чистота прибора (он не должен загрязнять вещество);
• герметичность прибора;
• легкость в использовании.

К обрабатываемому материалу предъявляются следующие требования:

• при экструзии влажная масса должна обладать пластичностью, текучестью, самосвязующими свойствами, плотностью (отсутствие пустот);
• при сферизации экструдат должен обладать механической жесткостью, пластичностью, отсутствием адгезии.
• Для предотвращения слипания;гранул добавляют крахмал, тальк и микрокристаллическую целлюлозу.

В заключение следует отметить, что:

• процесс гранулирования — важный процесс в фармацевтическом производстве;
• процесс формирования гранул конечного продукта зависит от типа используемого оборудования и многих других факторов;
• промышленные и лабораторные грануляторы — сложные системы с высокой степенью вариабельности исполнения.

Обновлено 10.04.2014 15:26

Источник: /lisyz.ru/tehnologii-proizvodstva/ekstruder.html

Производство полиэтиленовой плёнки

Почему полиэтиленовая плёнка — идеальный товар для бизнеса? Потому что она одноразовая, и именно за счёт этого обеспечиваются неиссякаемый поток заказов и стабильно высокий спрос.

Материал применяют для сортировки, упаковки и хранения продуктов во всех торговых точках мира. Полиэтилен активно используют в теплицах и строительстве. Не менее часто он находит применение в домашнем хозяйстве. Бизнес по производству полиэтиленовой плёнки обречён на успех, если предприниматель сумеет грамотно соотнести доходы и расходы.

Анализ рынка сбыта

В Россию пятая часть плёнки поставляется из других стран. Популярны китайские и турецкие материалы, потому что дешевые. Но они непрочные, быстро деформируются и растягиваются.

Упаковочные рулоны полиэтиленовой пленки покупают компании, действующие в таких сферах:

• сельское хозяйство;
• строительство;
• торговля;
• общественное питание.

Затраты на производственные линии по изготовлению пленки из полиэтилена быстро окупаются. Главное — правильно выбрать тип пленки.

Виды плёнки: какой выбрать?

Пленка может различаться по форме — в зависимости от области применения:

• Строительная. Прочная, обладающая свойствами гидро- и теплоизоляции.
• Парниковая. Для теплиц в сельскохозяйственной сфере.
• Термоусадочная. Для упаковок продуктов и игрушек.
• Пищевая. Для торговой отрасли.
• Упаковочная. Для защиты при перевозке грузов и товаров.
• Пленка низкого давления. Для чехлов и пакетов.
• Черная. Имеет существенную толщину, предназначена для защиты от ультрафиолета.

При выборе плёнки ориентируйтесь также на спрос в конкретном регионе.

Технология производства плёнки полиэтиленовой

Допустив нарушение при производстве, можно нанести непоправимый ущерб окружающей среде, потому важно следить за точностью исполнения каждого этапа.

Этапов несколько:

• Гранулы опускают в экструдер. Оттуда они перемещаются через питающий шнек при температуре от 180 до 240 градусов.
• Охлаждают готовое полиэтиленовое изделие, которое имеет форму трубки. Размеры трубы задаются изначально в настройках.
• Пленку делят на две части, чтобы были две полосы, отделенные друг от друга.
• Намотчиком пленка сматывается в рулоны, обрезки направляют для дальнейшей переработки полиэтилена.
• Если нужно, поверхность окрашивают краской на спирту. При этом раствор красителя постоянно перемешивают для того, чтобы он не застывал.
• Краску наносят валиками для цветной печати. После высыхания красителя изделие закатывают в рулоны.
• Далее рулон делят на отдельные элементы в специальной машине для создания пакетов, чтобы оформить товар для продажи.

Последним этапом процесса считают контроль качества. Перед тем, как поставить товар потребителям, нужно проверять структуру и целостность поверхностей.

Полное или частичное производство?

Решите, какое производство собираетесь вести, ещё на начальных этапах. Есть 2 варианта:

1. Полный производственный цикл. Предприятие производит с нуля полиэтиленовую пленку, потом делает из нее изделия и поставляет покупателям товар, готовый к использованию
2. Частичное производство. Это предприятие будет использовать в работе уже готовые материалы, чтобы производить из них пакеты и товары с определенными изображениями, формами или спайками.

 

Полный цикл обойдется значительно дороже. Потребуются большие вложения для обеспечения высоких мощностей производства. В дальнейшем такое предприятие сможет продавать готовые изделия либо поставлять сырьевой продукт другим фирмам.

Подготовка помещения для производства

Недостаточно просто выбрать помещение и закупить оборудование. Нужно обеспечить достаточный уровень безопасности. Следуйте таким советам:

• Организуйте производство за городом.
• Обустройте в цехах вытяжки, приточное вентилирование.
• Отделайте стены, пол и потолок.
• Установите противопожарную систему, продумайте пути эвакуации.
• Закупите оборудование согласно ГОСТ 12.3.002-74.

Для технологических процессов потребуется помещение площадью не менее 300 квадратных метров. Организация демонстрационного зала и витрины потребует порядка 40 квадратных метров. Склад займет еще 80 квадратов.

Сырье

Производство полиэтиленовой пленки предполагает использование в качестве сырья следующих материалов:

1. ПВД. Полиэтилен высокого давления. Плотный материал с высокой эластичностью. Не используется для упаковки пищевых продуктов.
2. ПНД. Полиэтилен низкого давления. Более универсальный материал, хотя и менее плотный. Подходит для использования в пищевой промышленности для упаковки продуктов.
3. ПВХ. Поливинилхлорид. Используют для мебели и строительных отделочных материалов.

Если планируется неполный цикл, можно купить готовую плёнку для изготовления пакетов и упаковок. Или, напротив, из полиэтилена производить пленку для перепродажи другим предприятиям.

Оборудование для производства полиэтиленовой плёнки

Чтобы обеспечить производственную линию всем необходимым, нужно закупить оборудование:

1. Экструдер. Превращает гранулы в пленку. Приобретайте технику с производительностью не менее 40 килограмм в час.
2. Флексопечатная машинка. Наносит на пленку изображения (рисунки, логотипы).
3. Станок. Производит зажимы из пластиковых материалов.
4. Дополнительное оборудование. Нужно для производства продукции из готовой пленки.

Все эти механизмы придется закупить для организации производственной линии. Важно руководствоваться требованиями ГОСТ. Только тогда можно быть уверенным, что проблем с проверками не возникнет.

Персонал

Для обеспечения полноценной работы организации потребуются как минимум 3 сотрудника в производственном цеху, а также технолог, бухгалтер и директор. Возможно начать именно с такого количества сотрудников, наращивая со временем их количество.

Расчет актуален для города с численностью населения до 1 млн человек.

Сбыт и маркетинг

Прибыль предприятия сильно зависит от маркетинга, поскольку именно эффективная реклама определяет, удастся ли продать всё, что произведено. Увеличению прибыли способствуют:

• работа в крупном городе или населённом пункте, где спрос превосходит предложение;
• изучение целевой аудитории и спроса;
• широкий ассортимент продукции (выпускайте не только прозрачную, но и цветную плёнку);
• работа по индивидуальным заказам (если клиент попросит нанести лого компании на пакеты, для вас это не должно быть проблемой).

При правильном подходе к маркетингу можно увеличить объемы чистой прибыли на 15-20%.

Рентабельность и окупаемость: финансовый план

Изготовление полиэтиленовой пленки характеризуется высокой рентабельностью и низким уровнем риска. На закупку техники и оборудования потребуется около 3 850 000 рублей. Учитываем затраты на доставку, установку, настройку механизмов. Сюда же включены расходы на обучение персонала.

На подготовку рабочего места потребуются еще 100 000 рублей — чтобы закупить мебель и стенды, оформить выставочный зал и склад. Около 50 тыс. руб будет потрачено на юридическое оформление предприятия.

Основные показатели	Значение
Сумма первоначальных инвестиций	4 000 000 руб.
Ежемесячные расходы	229 000 руб.
Месячный доход	646 800 руб.
Чистая прибыль в месяц	417 800 руб.
Сроки окупаемости	10 месяцев
Производительность в месяц	10780 ед. товара

Ежемесячные расходы включают в себя арендную плату за помещение (от 45 тыс. руб), оплату электроэнергии (от 8 тыс. руб), воды (от 12 тыс. руб), заработную плату сотрудникам (от 130 тыс. руб) и налоги на прибыль (15%, в нашем случае примерно 34 тыс. руб). Это все постоянные ежемесячные расходы.

Если работаем по стандартному 8-часовому дню, при количестве рабочих смен 22 в месяц месячная прибыль составит 646.8 тыс. рублей. Откуда мы это взяли? Считаем.

Себестоимость единицы прозрачной пленки — 0.13 рублей

За минуту 70 штук изделий

Розничная стоимость изделия — 0.7 рублей

Отсюда и прибыль в месяц. Вычтите постоянные затраты, и получите чистый ежемесячный доход, который даст производство плёнки из полиэтилена.

Заключение

Цифры, которыми мы поделились, получатся в том случае, если бизнес будет идти «как по маслу». Но так вряд ли получится. Лучше учесть риски и ситуацию на региональном рынке. Прибыль сильно зависит от возможностей сбыта продукции, от уровня инфляции в стране, экономику которой то и дело лихорадит. Поэтому задумайтесь о сотрудничестве с иностранными компаниями, но не забудьте учесть курс валюты и его возможные колебания, состояние экономики государства и политическую ситуацию в нем.

Источник: /equipnet.ru/org-biz/proizvodstvennyiy-biznes/proizvodstvennyiy-biznes_408.html

Применение экструдеров в производстве

Применение экструдеров в производстве.
При помощи экструдеров можно производить самую разнообразную продукцию – корма, строительные материалы, сельскохозяйственную пленку, упаковочную продукцию и многое другое. Довольно распространено применение этого вида оборудования для производства пленки из ПЭНД, ПЭВД и ЛПЭВД.

Экструзионное оборудование может комплектоваться дополнительными устройствами либо сочетаться с приборами флексопечати и оборудованием для изготовления мешков и пакетов.

Преимущества экструдера

Основное преимущество экструдера – в его надежной конструкции. И если раньше многие машины выходили из строя из-за внешних атмосферных факторов, то сегодня основные узлы экструдера изготавливаются из высококачественного сплава, который противостоит коррозии и крайне износоустойчив. При грамотном обслуживании таких машин они могут служить многие годы.

Еще одним немаловажным преимуществом экструдеров является их способность изготавливать продукцию из экологически-чистого сырья, без вредных примесей.

Такая особенность машин является немаловажной, поскольку изготавливаемая на них продукция используется в быту, пищевой промышленности и сельском хозяйстве.

И на выходе из экструдера мы имеем экологически-чистую продукцию, которая соответствует международным стандартам. Кстати, вы можете ознакомиться с каталогом экструзионного оборудования на этом сайте.

Совмещение экструдеров с другим оборудованием

Нельзя не отметить и преимущества совмещения экструдеров с другим оборудованием. Это, в первую очередь, экономит место, кроме того, при таком совмещении реализуется концепция полного производственного цикла.

Так, при совмещении экструдера с оборудованием флексопечати, можно сразу после изготовления пленки производить высококачественную флексопечать. А при совмещении с устройствами изготовления пакетов и мешков, можно сразу получать готовую продукцию.

Для того, чтобы на выходе продукция не была загрязненной, в экструдерах предусмотрена система двойной очистки вращающихся частей. Помимо всех вышеперечисленных преимуществ, экструдеры являются высокопроизводительными машинами, что позитивно сказывается на экономическом аспекте деятельности предприятия благодаря экономии рабочего времени.

Кроме того, современное оборудование не требует длительного обучения персонала работе на нем, поскольку его работа практически полностью автоматизирована. За таким агрегатом нужен лишь уход и техническое обслуживание.

Источник: cntomo.com

О применении экструдеров в производстве рассказал в своем материале обозреватель Иван Комов.

Статья проверена и подготовлена к публикации редактурой портала.

Источник: /svs-5.ru/biblioteka/izdeliya-dlya-proizvodstv/ekstrudery-v-proizvodstve/

Экструдер. Виды и устройство. Работа и применение. Особенности

Экструдер – машина для производства длинномерных изделий из пластичных или сыпучих веществ. Аппарат пропускает загруженные материалы сквозь тонкое отверстие под высоким давлением, иногда с предварительным подогревом, что приводит к уплотнению вещества. Подобные машины нашли широкое применение в различных сферах производства.

Где используется экструдер

Экструдеры нашли широкое применение в различных отраслях современной промышленности. Их применяют для производства:

• Кормов для животных.
• Шоколадных батончиков.
• Макаронных изделий.
• Провода для 3D принтеров.
• Пластиковых труб.
• Профиля из поливинилхлорида.
• Полиэтиленовой пленки.
• Топливных брикетов.

Оборудование, работающее по типу экструдера, встречается повсеместно. Без него не обошлось производство гранулированного корма для животных, а также макарон, длинномерных пустотелых изделий из пластика и т.д. Системы, используемые для определенных целей, имеют небольшие отличия в техническом плане, но работает по одинаковому принципу.

Разновидности экструдеров по принципу работы

По принципу работы экструдеры разделяют на 3 вида:

• Шнековые.
• Плунжерные.
• Плоскощелевые.

Шнековый экструдер является самым распространенным. Он работает по принципу мясорубки. Внутри устройства имеется вращающийся шнек со спиралью, который захватывает загружаемый материал и продавливает его сквозь тонкое отверстие. В результате масса уплотняется и приобретает твердость.

От создаваемого давления поднимается температура сырья, что способствует увеличению эффективности сварки компонентов. Подобные виды являются самыми дешевыми по сравнению с другими. Кроме конструкции с одним шнеком также существуют и двухшнековые экструдеры. Они создают еще более эффективное сжатие, но и стоят дороже.

Подобные устройства обычно используют для производства кормов, а также различных изделий пищевой промышленности.

Плунжерные экструдеры в отличие от шнековых проводят точное дозирование материала, перед тем как задать ему определенную форму. Подобные устройства применяют для переработки резины или пластика.

Плоскощелевые экструдеры предназначены для производства рулонных изделий, таких как стрейч-пленка, пленка для теплиц, пластиковые и пропиленовые листы.

Подача материала осуществляется с помощью гидравлического пресса, шнека, или другим механизмом.

Кормовые экструдеры

Кормовые экструдеры обычно представлены оборудованием со шнековой конструкцией. Они предназначены для переработки зерновых культур, а также травянистых растений в комбикорм. Существует две разновидности подобных систем. Первая просто осуществляет экструзию, давая на выходе длинную трубку, а вторая создает готовые гранулы.

Обычные экструдеры

Обычная экструзия позволяет перерабатывать цельное зерно в длинную хрустящую трубку, которая на выходе поддается дроблению в хлопья. Такой корм является более приемлемым, чем сырье загружаемое для переработки.

Дело в том, что в результате сдавливания осуществляется прогрев массы. Это способствует уничтожению подавляющего большинства микроорганизмов, которые способны вызывать пищевые расстройства.

Кроме этого питательные вещества запекаются как в духовке, что улучшает их усваивание организмом животного.

Фактически, благодаря экструзии можно используя такой же объем корма добиться более высоких показателей роста животных. Подобное оборудование имеет и недостаток. Получаемую в результате трубку зачастую необходимо разламывать на хлопья вручную.

Также существует сложность в отмеривании порции. В зависимости от того насколько крупные хлопья, фактическая масса продукта в определенном объеме может отличаться.

В связи с этим при отмеривании порции для кормления принято ее взвешивать, а не использовать мерную тару.

Грануляторные экструдеры

Экструдер работающий по принципу гранулятора является менее эффективным в плане обеззараживания загруженной массы. На выходе получаются мелкие гранулы, которые обладают высокой твердостью.

Они не столь хрупкие, как пищевые трубки обычного экструдера. С целью повышения качества продукции зачастую осуществляется обработка сразу двумя способами экструзии.

Сначала формируются хлопья, которые эффективно прожариваются, после чего применяется грануляторный экструдер.

Подобное оборудование работает по принципу мясорубки. Сквозь пресс-форму выдавливаются прутики корма, которые обрезаются вращающимся ножом. Благодаря этому получаются полностью идентичные друг другу гранулы.

При использовании гранулярного экструдера загружается не цельное зерно, а ранее перемолотые смеси.

Зачастую в их состав входят зерновые культуры, витамины, микроэлементы, травяная мука, а также сухое мясо, если речь идет о корме для собак, кошек или других плотоядных животных.

Экструдеры для пищевой промышленности

Особой популярностью экструдеры пользуются в пищевой промышленности. Подобные устройства используются для формирования различных продуктов. Они работают не только с сухими веществами, но и влажными. К примеру, такие изделия как крабовые или рыбные палочки делаются именно с помощью такого оборудования.

Загруженная масса уплотняется и выдавливается. Подобные устройства зачастую работают без нагрева, просто уплотняя холодную массу. Множество батончиков и конфет также делаются по данному принципу.

Выдавленные заготовки в последствии обливаются горячим шоколадом, благодаря чему грубая формовка экструдером незаметна.

В них загружается не сухая масса, а готовое тесто из твердых сортов пшеницы. Ранее подготовленное и хорошо раскатанное с помощью валиков до однородной субстанции тесто продавливается сквозь формовочную головку, в результате чего получаются макаронные изделия.

Далее вращающийся нож обрезает их на одинаковом расстоянии, после чего на конвейерную ленту падают уже готовые макароны.

Фармакологическое оборудование

Экструдеры нашли свое применение и в фармакологии. Многие таблетки, а также батончики гематогена сделаны именно с помощью подобного оборудования.

В фармакологии, где очень важна дозировка, зачастую используется не шнековые, а плунжерные установки.

Они позволяют с высокой точностью добиться того, чтобы каждая таблетка полностью соответствовала требуемой массе, поскольку даже сотая доля миллиграмма действующего вещества может иметь огромное значение в лечении.

Экструдеры для производства полимерных изделий

Экструдер стал находкой для промышленных предприятий, которые занимаются производством полимерных изделий. Себестоимость использования этого оборудования максимально выгодная. Оно стоит дешевле, чем установки действующие по другим принципам, а кроме этого обеспечивают вполне качественный результат. Экструдеры нашли свое применение в самых разнообразных сферах переработки полимеров.

Существуют устройства, которые предназначены для переработки вторсырья. Отработанные ПЭТ бутылки, пластиковые пакеты, и прочие изделия из полимеров измельчаются с помощью промышленных шредеров, после чего крошка загружается в экструдер для вторсырья.

Он расплавляет массу и формирует из нее мелкие гранулы. Попутно данное оборудование может использовать краску, чтобы выровнять цвет всей массы.

Стоит отметить, что экструдеры, которые используются для обработки полимеров, имеют более сложную конструкцию в сравнении с теми, что работает с пищевыми продуктами для людей или животных.

Данные установки имеют дополнительную систему нагрева, которая обеспечивает текучесть пластика, доводя его консистенцию практически до состояния сгущенки. После выхода материала из такого экструдера обеспечивается дополнительное охлаждение.

Это позволяет вернуть полимеру его нормальную твердость, что предотвращает нарушение заданной формы полученным изделием.

После того как материал проходит сквозь пресс-форму, он обладает еще повышенной мягкостью, поэтому с помощью системы валиков пропускается через ванну для охлаждения.

Также на подобной экструдерной линии устанавливается ультразвуковое оборудование для тестирования стенок изделий. В случае выявления пустот или тонких участков осуществляется предупреждение оператора о необходимости наладки.

Особого внимания заслуживают экструдеры предназначенные для производства пленок. Они имеют плоскую щелевую пресс-форму, сквозь которую выдавливается полиэтилен или другой материал.

После прохождения сквозь формовочный пресс, масса приобретает плоскую форму и сразу же охлаждается вентиляторами. Она накручивается на валик до его заполнения.

После этого пленка обрезается, и процесс начинается заново.

Подобные экструдеры особенно требовательные к загружаемому сырью. Оно не должно иметь никаких примесей. Если оборудование, которое занимается производством труб, может стерпеть мелкий сор, то на пленке это будет заметно. В связи с этим используя такой экструдер необходимо позаботиться о соблюдение чистоты на производстве.

Похожие темы:

Источник: /tehpribory.ru/glavnaia/oborudovanie/ekstruder.html

Экструдер для пластика: устройство, принцип действия и разновидности

Одной из основных технологий переработки пластмасс и изготовления из них разнообразных деталей и профильной продукции является экструзия.

Заключается она в приготовлении расплава полимеров с последующим продавливанием его через формующие сопла – специальные насадки, придающие материалу заданную форму.

Главным элементом производственной линии, использующей подобную методику, является экструдер для пластика.

Принцип работы экструдера

Экструдер представляет собой электромеханическое устройство, непосредственное предназначенное для процесса формовки пластмассовых профильных деталей их полуфабрикатов. Общее устройство экструдера для пластика:

• Корпус с системой нагрева до необходимой температуры плавления полимеров. В качестве источника тепловой энергии могут использоваться привычные резистивные системы или индукционные, создающие высокие температуры за счет наведенных на их корпус высокочастотных индукционных токов Фуко.
• Узел загрузки, через который различными способами сырье поступает в полость корпуса.
• Рабочий орган, создающий необходимое давление для перемещения сырья от узла загрузки до формующих насадок. Используются различные физические принципы, так это механизм может быть поршневым, дисковым или шнековым. Наибольшее распространение получили именно шнековые экструдеры.
• Экструзионная головка (иначе – фильера), задающая форму получаемых изделий.
• Механический привод (двигатель и редукторная система), создающий и передающий на рабочий орган необходимое усилие.
• Системы контроля и управления, поддерживающие необходимый технологический режим.

Загруженное в виде гранул, порошка или лома сырье под действием рабочего органа перемещается в рабочую зону корпуса, где под действием давления, трения и подаваемой извне температуры нагревается и плавится до состояния, требуемого по условиям технологического процесса.

В ходе движения в полости корпуса сырье тщательно перемешивается до однородной гомогенизированной массы.

Затем, охлаждаясь естественным или принудительным способом, он полимеризуются, и в итоге получаются изделия необходимой конфигурации с заданными физическими и механическими свойствами.

Видео: «Как работает экструдер?»

Виды экструдеров

Современные экструзионные установки различаются как по схеме рабочего органа, так и по своему целевому предназначению.

Экструдеры одношнековые и двухшнековые

Шнековые (червячные) экструдеры – наиболее распространенные, так как практически в полной мере отвечают всем требованиям технологического процесса. Рабочим органом выступает шнек экструдера (винт Архимеда, известный каждому хотя бы по домашним мясорубкам).

Лопасть шнека экструдера захватывает сырье в области загрузки и перемещает последовательно по всей длине цилиндра корпуса, через зону нагрева, гомогенизации и формовки.

В зависимости от технологической карты и вида исходного материала шнеки могут быть нормальными или быстроходными, цилиндрической или конической формы, сужающиеся к выходу.

Одним из главных параметров является соотношение рабочего диаметра шнека к его длине. Различаются также шнеки шагом витков и их глубиной.

Однако одношнековые экструдеры не всегда применимы. Например, если в качестве сырья используется порошковый полуфабрикат, один винт не справится с тщательным его перемешиванием в ходе расплавления и гомогенизации.

В подобных случаях применяют двухшнековые экструдеры, винты которых могут находиться во взаимном зацеплении, совершать параллельное или встречное вращательное движение, иметь прямую или коническую форму.

В результате процессы разогрева, смешения и гомогенизации проводятся более тщательно, и на головку поступает полностью однородная и дегазированная масса.

Это бывает необходимым при работе с некоторыми видами пластиков, которые под действием высоких температур имеют свойство к деструкции – потере физических качеств. Таким образом, их нагрев в подобных экструдерах осуществляется за счет силы трения и создаваемого высокого давления.

Экструдер для ПВХ профиля

Производство пластиковых или композитных профилей в большинстве случаев производится именно методом экструзии. Для этого, в зависимости от материала и сложности формы изделия, используют одно- или двухшнековые аппараты с соответствующими формующими головками.

Ассортимент весьма обширен – от тонких нитей или полос до листов, крупных панелей и сложных по геометрии профилей. Ставшие всем привычные пластиковые оконные и дверные системы собираются из ПВХ-профилей, изготовленных именно таким способом.

Добавка в полимер специальных компонентов позволяет выпускать сложные композиты, например, дерево-пластиковые конструкции, которые также часто применяются при изготовлении различных строительных конструкций.

Экструдер для производства труб

При производстве трубной продукции очень важным условием является отсутствие в гомогенизированной смеси пузырьков газа, поэтому экструдеры для труб в обязательном порядке оснащаются системой дегазации.

Обычно это – двухшнековые установки, в которых, помимо прочего, применяются так называемые барьерные шнеки, надежно разделяющие еще твердый полуфабрикат от полностью расплавленного.

Это обеспечивает полную однородность состава, что очень важно для эксплуатационных качеств выпускаемой трубы.

Экструдеры для полиэтилена

Все полимерные пленки изготавливаются исключительно способом экструзии. Для производства плёнок используется выдувной экструдер. Формующий узел экструдера для стрейч пленки может быть выполнен в виде узкой щели –на выходе получается однослойная пленка необходимой толщины и ширины.

В некоторых моделях используются круглые щелевые фильеры большого диаметра – пленка получается в виде рукава.

Мини экструдеры для пленки производят полиэтилен шириной рукава до 300мм и толщиной до 600 мкм. Небольшой размер устройства позволяет установить его даже в обычном помещении.

Экструзионные линии

В промышленных условиях экструдер – это один из главных компонентов целой экструзионной линии, которая включает, помимо него, ряд других установок и механизмов:

• Система подготовки и загрузки сырья – иногда полуфабрикат нуждается в предварительной просушке и калибровании перед подачей в загрузочный бункер.
• Система охлаждения – устанавливается на выходе экструдера для ускорения процесса полимеризации изделий. Могут быть различного типа – воздушные или в виде охлаждающих ванн.
• Механизмы протяжки готовых профилей.
• Маркирующие и ламинирующие системы различного принципа действия.
• Намоточные и отрезные механизмы для приведения изделий в требуемый для складского хранения и транспортировки вид.

Могут использоваться и другие механизмы и технологические устройства для автоматизации непрерывного процесса производства.

Производители экструзионных линий

Экструзионные линии пользуются огромным спросом, и их производство налажено во многих странах Европы и Азии.

Традиционными лидерами в производстве подобного оборудования считаются австрийские производители, практикующие выпуск подобных линий еще с середины прошлого столетия.

Европейские системы всегда отличали высочайшее качество, использование самых современных инновационных разработок в области технологии обработки пластмасс.

Стараются не отстать от жизни и отечественные промышленники. Так, пользуются спросом экструзионные линии «Полипром Кузнецк», выпускаемые в Пензенской области, или «Группы компаний СТР» из подмосковных Подольска и Воскресенска.

Цена на экструдеры для пластика варьируются от страны-производителя и индивидуальных характеристик устройства.

Источник: /promresursy.com/materialy/proizvodstvo/oborudovanie/ekstruder-dlya-plastika.html

Особенности производства шнеков для экструдеров

Для производства и переработки сырья из полимеров применяют экструзию – технологию продавливания вязкого или расплавленного пластика через особые формовочные отверстия. Шнек (шприцмашина, шнековый пресс) представляет собой один из основных элементов экструзионных установок.

Его основная функция – обеспечить однородную структуру расплава и высокую производительность. Совместно с материальным цилиндром шнек уплотняет, гомогенизирует полимерное сырьё, а затем вытесняет массу сквозь выходное отверстие формующей головки.

В зависимости от свойств материала (реологических и теплофизических) и от типа установки — одно- или двушнековая — используют шнеки различных конфигураций и форм, простые или сложносоставные.

•    шнеки азотированные с покрытием «хром» или «молибден»;

•    шнековые пары (шнек-цилиндр), предназначенные для одношнековых экструдеров;

•    азотированные и биметаллические цилиндры;

•    шнеки и цилиндры с зоной дегазации;

•    двойные параллельные и конические шнековые пары для двухшнековых экструдеров.

Для производства шнеков и цилиндров применяют сталь 38CrMoAI с последующим азотированием. Все изделия обладают защитой от износа, поскольку проектируются и создаются с учётом особенностей эксплуатации, что существенно продлевает срок службы комплектующих.

С целью повышения износостойкости, увеличения периода эксплуатации шнеков и цилиндров при работе с минеральными наполнителями и вторсырьём для их изготовления используют биметалл.

За основу берут ту же сталь — 38CrMoAI, а наружный слой защищают износостойким покрытием, обладающим повышенной стойкостью к эрозии из порошкового сплава. Его наносят при помощи газопорошковой наплавки.

В результате почти в два раза в сравнении с традиционным азотированием увеличивается срок службы биметаллического шнека.

Производство шнеков – сложная многоступенчатая операция. Купить шнеки – долговечные и прочные комплектующие, предназначенные для экструзионных установок различной модификации возможно у производителя, который располагает необходимым оборудованием, высококачественными материалами, имеет налаженное технологичное производство.

Выбирают эту деталь, руководствуясь определёнными критериями. Выбор зависит от вида перерабатываемого продукта: термопласты кристаллические с коротким периодом плавления и повышенной t°C; термопласты со склонностью к деструкции; аморфные и кристаллизующиеся термопласты. Учитываются их физические качества: размер частиц, влажность, температура и проч.

Чаще всего используются:

•    стандартные шнеки;

•    детали со смесительными узлами;

•    пятизонные удлинённые.

Замена изделий может потребоваться не только из-за повреждения (аварии) работающего шнека, но в случаях снижения производительности экструдера. Кроме того, замена комплектующих необходима, если требуется изменение коэффициента компрессии.

Источник: /rus-imperia.info/info/osobennosti-proizvodstva-shnekov-dlya-ekstruderov.html

Требования к помещению. Производство стрейч пленки: оборудование, станок, линия, технология, экструдер, изготовление и продажа упаковочной стрейч пленки

Современный рынок предъявляет высокие требования к упаковке товара, от качества которой зависит сохранность и внешний вид реализуемой продукции.

Самым популярным материалом сегодня является стрейч пленка для упаковки, обладающая необходимыми надежностью и прочностью, а также удобством и простотой применения. Спрос на этот вид продукции просто огромен, объем продаж увеличивается ежегодно.

Поэтому изготовление стрейч пленки, несмотря на сложность технологического процесса и высокий уровень конкуренции, можно рассматривать как перспективное предприятие, приносящее своему владельцу стабильную прибыль.

Открытие предприятия, деятельностью которого является производство и продажа стрейч пленки, обладает следующими преимуществами:

• простота изготовления продукции;

• низкая себестоимость;
• несложное и компактное оборудование;
• растущий спрос;
• широкое применение;
• экологическая безопасность;
• долгий срок хранения.

Продукт на сегодняшний день широко используется практически во всех сферах жизнедеятельности человека, но, чаще всего, применяется в качестве упаковочного материала для пищевых продуктов и напитков.

Чтобы открыть свое производство упаковочной стрейч пленки с нуля необходимо:

• зарегистрировать предприятие,
• выбрать помещение, соответствующее всем требованиям,
• приобрести и установить оборудование,
• просчитать финансовые вложения и возможную прибыль.

Каждый из этапов требует более подробного изучения.

Требования к помещению

Под организацию производственного цеха понадобится территория площадью не менее 130 м2. А высота потолков в помещении должна полностью соответствовать габаритам устанавливаемого оборудования. Цех должен располагать в промышленной зоне или за чертой города, на определенном расстоянии от жилых массивов.

Предпринимателю, собирающемуся открыть завод по производству стрейч пленки, необходимо ознакомиться с требованиями пожарной безопасности, так как выпускаемая продукция относится к легко воспламеняемым материалам.

Оформление документов

Зарегистрировать предприятие можно как ИП, или, если планируется масштабное производство с серьезными вложениями на старте, как ООО. Предпринимателю необходимо получить разрешительные документы от СЭС, пожарников, экологической службы и местной администрации. Затраты на оформление документов составят примерно 150 — 200 тыс. рублей.

Нельзя забывать про утилизацию отходов. Здесь лучше всего продумать вариант о сотрудничестве с предприятием, занимающимся изготовлением пластмассовых изделий. Если такое есть поблизости можно смело заключать договор и приступать к сотрудничеству. Более дорогой способ утилизации, но надежный и выгодный — это купить специальное оборудование и наладить производство вторичной стрейч пленки.

Расходные материалы для изготовления пленки

Сырье для производства упаковочной стрейч пленки должно хорошо деформироваться при физических и механических воздействиях. Например, полимеры этилена наделяют пленку ее основными свойствами: способностью к растягиванию и плотной фиксации. В качестве расходного материала могут использоваться следующие элементы:

• полиэтилен;
• поливинилхлорид;
• полистирол;
• сополимер этиленвинилацетата.

Перечисленные материалы обладают различными характеристиками и свойствами и требуют применения разного оборудования. В результате, получается пленка определенного типа и качества.

Поэтому, перед тем как купить оборудование для производства стрейч пленки, необходимо решить какое сырье будет использовано в процессе изготовления, и какими свойствами должна обладать готовая продукция.

Выбор оборудования

Линия по производству стрейч пленки

Оборудование для производства плёнки — Экструдеры для плёнок

 

Экструдер для производства стрейч пленки является основным элементом производственной линии. Принцип действия заключается в следующих этапах: в специально предусмотренный отсек загружается смешанное гранулированное сырье, которое в результате обработки преобразуется в стрейч материал с заданными параметрами.

Выбор станка зависит от типа выпускаемой продукции: однослойная, термоусадочная, многослойная и прочее. Наиболее востребована однослойная пленка, с изготовления которой лучше всего и начать производство.

Несмотря на высокую стоимость оборудования, экономить на его покупке не стоит. От характеристик станка зависит качество готовой продукции. Можно купить б/у экструдер, предварительно проверив его работоспособность. Но лучше, при недостаточном количестве собственных средств, приобрести новую технику в рассрочку или оформить кредит.

Производственному цеху также потребуются механизм для перематывания пленки (от 260 000 руб.) и резательный аппарат (от 550 000 до 1 500 000 руб.). Цена оборудования для стрейч пленки зависит от комплектации линии, производителя, мощности, функциональности.

Плоскощелевая технология

Станок по производству стрейч пленки выбирается в соответствии с видом экструзии: выдувной или плоскощелевой. Стандартные линии ориентированы на работу по плоскощелевой технологии:

• расходный материал загружается в специальный отсек;
• сырье нагревается до температуры плавления;
• разогретая пластичная масса проталкивается к специальной плоской головке устройства, формирующей пленку.

Плоскощелевая технология производства стрейч пленки позволяет применять в процессе изготовления различные материалы и добавки, повышающие клейкость пленки. С помощью подобной установки можно изготавливать несколько видов продукции.

В состав плоскощелевого экструдера включены следующие узлы:

• дозатор расходного материала;
• два экструдера, оснащенных плоской головкой;
• охлаждающее устройство;
• смотчик готовой продукции.

Цена экструдера варьируется от 3 500 000 руб.

Финансовые выкладки

Расходы, связанные с организацией и запуском производства:

• аренда помещения — от 30 000 руб. в месяц;
• стоимость оборудования — от 4 500 000 руб.;
• фонд заработной платы — от 100 000 руб. (2 сотрудника);
• закуп сырья — от 200 000 руб.;
• сопутствующие расходы (маркетинг, логистика и прочее) — 30 000 руб.

Финансовые вложения на этапе открытия составят около 5 000 000 руб. Предприятие, при правильной организации сбыта, начнет приносить прибыль уже через 10-12 месяцев после запуска в эксплуатацию, а полностью окупится в течение 2-3 лет. Рентабельность производства составляет 15 %.

Стрейч-пленка сейчас используется во многих сферах жизнедеятельности. В основном, этот материал применяется как упаковочный. Оборудование для производства стрейч-пленки несложное, однако стоит недешево. Для начала разберемся со всеми преимуществами представленного продукта и сферами его использования.

Где используется стрейч-пленка и какими достоинствами обладает

Среди преимуществ представленного материала можно выделить следующие:

• несложный процесс изготовления;
• низкую стоимость исходного сырья;
• небольшое количество необходимого оборудования;
• высокий спрос на продукцию;
• возможность использования в разных сферах жизнедеятельности;
• длительный период хранения.

Что касается использования данной пленки, то чаще всего она применяется в качестве упаковочного материала для напитков и продуктов питания. Дело в том, что она может сохранить пищевые изделия дольше. А еще изделие является полностью безопасным, так как не содержит красителей или токсичных веществ.

Из чего производится материал

Перед тем как приобрести оборудование для производства стрейч-пленки, нужно запастись сырьем. Итак, материал обычно изготавливается из:

• полиэтилена;
• ПВХ;
• полистирола;
• сополимеров этиленвинилацетатов.

Каждый представленный элемент обладает своими свойствами и в итоге дает тип материала с разными особенностями и качествами.

Разновидности продукции

Оборудование для производства стрейч-пленки — это неотъемлемая часть цеха. Однако выбирать его следует в зависимости от того, какой именно материал вы будете изготавливать. Что касается разновидностей пленки, то можно выделить такие типы:

• Клинг-пленка. Она является очень тонкой и растягивающейся. Чаще всего применяется этот материал для индивидуальной упаковки продуктов.
• Полимерные пленки. Они имеют большую толщину и предназначаются для упаковывания непищевых продуктов. Также можно применять такое изделие для обертывания большого количества предметов для транспортировки.

Состав производственной линии

Если вы решили выбрать оборудование, то можете приобрести все станки отдельно. Однако лучше, если у вас будет использоваться автоматизированная линия для производства стрейч-пленки, цена которой составляет около 2000 долларов. Она состоит из нескольких станков:

• экструдера, в котором и варится сырье;
• устройства для перемотки пленки;
• резального аппарата.

Этих аппаратов вполне достаточно для организации небольшого цеха. Естественно, аппаратуру необходимо выбирать с учетом производительности. То есть чем больше пленки вы будете изготавливать в сутки, тем больше средств вы сможете заработать.

Естественно, качество изделия должно быть высоким, иначе ваши покупатели перестанут с вами сотрудничать. Если у вас нет достаточного количества денег, то вы можете приобрести аппаратуру в рассрочку, кредит или купить уже подержанные, но исправные станки.

Особенности плоскощелевого экструдера

Представленное устройство используется в работе чаще всего. Для работы с аппаратом вы можете применять разное сырье и добавки, которые делают пленку клейкой. Кроме того, плоскощелевой экструдер для производства стрейч-пленки дает возможность изготавливать 2 типа материала:

• Изделие, которое используется для упаковки оборудования и других предметов. Такой материал имеет способность растягиваться в три раза длиннее первоначального размера. Поэтому вы можете быть уверены, что та продукция, которая была упакована в такую пленку, не рассыпется.
• Неориентированный полипропиленовый кастовый материал.

В состав такого устройства входит аппарат для охлаждения конечного продукта, смотчик изделия, дозатор сырья, два соэкструдера с плоскощелевой головкой. Принцип работы аппарата достаточно прост.

В котле сырье нагревается до определенной температуры. В это же время в смесь добавляются необходимые дополнительные вещества. Вся эта вязкая масса продавливается через щелевую головку. При этом пленка охлаждается.

Следует отметить, что материал в этом случае получается очень тонкий.

Технология производства изделия

Теперь можно рассмотреть, как, собственно, изготавливается представленное изделие. Итак, основой для производства является ПВХ. К этому сырью добавляются различные дополнительные вещества, которые меняют свойства конечного продукта.

Итак, тот материал, из которого будет изготавливаться пленка, загружается в экструдер. Там он превращается в однородную массу и смешивается с дополнительными компонентами.

Горячая масса далее проталкивается к щели, которая имеет небольшую толщину. Благодаря давлению, которое образуется внутри аппарата, каша выталкивается наружу. Именно в это время формируется толщина пленки.

Ее можно задавать при помощи пульта управления.

Источник: /bizkompass.com/biznes-idei-p507.html