Производство электродов: оборудование, технология как делают

Производство электродов для сварки: оборудование, технология и поставщики в России

Производство и продажа электродов для сварки – довольно популярный вид предпринимательской деятельности в России.

Электроды представляют собой расходный материал, активно применяемый при строительных работах при конструировании строений из железобетона, а также в промышленности. То есть, спрос на подобный товар высок и стабилен.

Сварочные электроды: общая информация

Электроды, применяемые при сварочных работах, выглядят как металлические или неметаллические стержни, изготовленные из электропроводного материала. Основное назначение таких изделий – подводить ток к свариваемому изделию в процессе сварки разного рода углеродистых и легированных сталей.

Они активно применяется во многих иных сферах, где необходимо выполнить сварку металлических деталей. Поэтому предприятия, производящие подобную продукцию, получают высокую прибыль.

Сегодня в России изготавливается 200 разновидностей электродов для проведения сварочных работ, но всех их классифицируют по разным признакам.

Устройство электрода для сварки.

По материалу, примененному при изготовлении электродов, выделяют продукцию:

1. Неметаллическую – графитовые и угольные изделия для сварки.
2. Металлическую – производство электродов неплавящегося типа осуществляется из итрированной, вольфрамовой, лантанированной, торированной сварной проволоки. Плавящиеся изделия готовятся из тугоплавких материалов: сталь, бронза, чугун, алюминий, медь.

По назначению такие изделия делятся на варианты:

1. Для сварки конструкционных сталей: углеродистых и низколегированных, легированных, легированных теплоустойчивых, высоколегированных с особенными характеристиками.
2. Для наплавки поверхностного слоя с особыми свойствами.

По толщине покрытия, которое наносят на металлическую заготовку, выделяют продукцию с тонким, средним, толстым, особенно толстым покрытием.

Технологии изготовления

Для изготовления электродов используют следующие материалы:

• особенная проволока определенного диаметра;
• мел и добавки;
• натриевые или калиевые глыбы.

Технология изготовления сварочных электродов.

Заводы по производству электродов, в большинстве своем, используют следующую технологию. Кусковые материалы промывают, очищают от пустой породы, загрязнений в специальных моечных машинах, а затем дробят в дробильных камерах.

На следующем этапе электродные материалы высушивают в сушильных установках, размалывают в шаровых мельницах.

Электродную проволоку режут на заготовки актуальной длины при помощи правильно-рубильных станков. Активные ферросплавы пассируют в автоклавах в процессе варки жидкого стекла, используемого в качестве связующего вещества для обмазочной массы.

Далее готовят шихту, обмазочную массу, дозируя компоненты согласно рецепту.

Приготовленную обмазочную массу наносят на проволоку двумя способами: путем обмакивания или опрессовкой. Выбор способа обмазки определит особенности изготовленных электродов.

При обмакивании электродную заготовку погружают в емкость с обмазочной массой и медленно извлекают наружу. Такой способ характерен для мини-производств.

Опрессовку осуществляют путем проталкивания проволоки через специальное оборудование – электродный пресс для производства электродов. Обмазка наносится на проволоку в цилиндре установки за счет высокого давления. Далее они протаскиваются вместе с обмазочной массой через специальные отверстия.

Сушка наделит обмазку высокой прочностью, но изделия потребуется прокалить в специальных печах, чтобы она крепко держалась на них.

Производители электродов

Внимания покупателей заслуживают те производители электродов, которые тщательным образом контролируют технологический процесс на всех его этапах. Это позволяет добиться высокого качества изготавливаемой продукции.

По своим технологическим возможностям и мощностям производственных линий отечественные производители и поставщики полностью удовлетворяет спрос среди отечественных металлургических предприятий на сварные электроды благодаря налаженной работе, и являются надежными партнерами.

Отечественные

Производство электродов в России представлено большим количеством отечественных заводов-изготовителей, имеющих различный опыт присутствия на рынке страны и номенклатуру. Назовем наиболее доходные из них.

ООО Алтайский завод сварочных электродов производит обширный ассортимент стержней с покрытием. Это современное предприятие, использующее в работе новейшие производственные линии и современные технологии.

Химический состав стали для электродов.

Совокупность этих факторов гарантирует высокое качество товаров. Покупатели отмечают высокую устойчивость дуги, хорошие показатели разбрызгивания металла при плавлении, достойное формирование соединений, легкую отделимость шлака и низкую склонность к образованию пор.

Белореченский электродный завод Рамсес специализируется на производстве сварных расходных материалов, соответствующих всем стандартам: благодаря эксклюзивной вакуумной упаковке изделия надежно защищены от воздействия влаги, транспортируются без особенных сложностей, редко используются как образец для создания подделок.

Приобрести товары завода можно как оптом, так и в розницу. Крупные покупатели могут воспользоваться специальной системой цен.

ООО Электрод-Бор производит универсальные сварочные электроды, которые можно использовать при операциях постоянным и переменным током. Такая продукция может использоваться для сваривания в любом актуальном пространственном положении.

Ассортимент завода разнообразен: покупатели могут подобрать варианты для сварки, резки и наплавки разного диаметра. А благодаря налаженным системам доставки продукции, заказ отправляется в любые уголки страны разным видом транспорта.

ЗАО Волгодонский электродный завод производит высококачественную продукцию для выполнения сварных работ.

Основным достоинством покрытых стержней Волгодонского электродного завода называют стойкость обмазки к влаге, появлению трещин и пор.

Зарубежные

Процесс изготовления сварочных электродов.

Отечественному покупателю доступны расходные материалы для сварки зарубежного производства:

1. Шведский производитель Esab является мировым лидером по производству агрегатов и расходных материалов для проведения сварочных работ.
   Компания насчитывает 30 промышленных предприятий, функционирующих в разных странах. Электроды этого бренда отличаются первоклассным качеством, применяются для разнообразных металлов и сплавов. Самые распространенные на отечественном рынке изделия Esab – OK 53.70 и OK 74.70.
2. Kobe Steel считают одним из ведущих производителей в сфере черной металлургии Японии.
   Компания изготавливает широкий перечень электродов под торговой маркой Kobelco, но среди отечественного покупателя особой популярностью пользуются LB 52U.
3. Klockner & Co SE специализируется на изготовлении стали, но среди ассортимента ее продукции можно найти расходные элементы для сварки.
   Высокие эксплуатационные параметры товаров немецкой компании оценили отечественные сварщики: более остальных продаются Kessel 5520 и Phoenix K 50 R.

Итоги

Технология изготовления электродов предполагает использование углеродистых материалов в качестве сырья и позволяет выпускать 200 различных марок подобных изделий.

Внимательный анализ основных технологических этапов изготовления электродов для сварки позволяет организовать прибыльное производство своими силами.

Источник: /tutsvarka.ru/oborudovanie/proizvodstvo-elektrodov

Процесс производства сварочных электродов

Наверняка каждый сварщик задавался вопросом: какая все же технология производства сварочных электродов? Одни люди думают, что этот процесс слишком сложный, а другие считают, что производство электродов — это простой процесс, который производится очень быстро.Судить первое или второе мнение нельзя, потому что каждый человек имеет право на свое собственное мнение.

А теперь переходим к процессу изготовления сварочных электродов. Для того, чтобы начать производство электродов необходимо иметь следующие материалы: сварочная проволока, материалы для обмазки и силикатная глыба. К Вашему сведению: силикатная глыба бывает калиевой и натриевой.

Сырье, которое поступает на завод, складируется рабочими или роботами на специально отведенных для него площадках. На входе проводится проверка качества сырья. Если материал прошел проверку, по он получает сертификат и разрешение на использование в производстве сварочных электродов. Если же сырье признано неподходящего качества, то оно не отправляется в производственный цех.

Теперь переходим в изготовлению обмазки электродов. Все необходимые компоненты подвергаются дроблению на разные части, зависимо от назначения. Для этого используется валковая или щековая дробилка, которая обеспечивает качественное дробление всех частей будущего покрытия сварочных электродов.

Переходим к изготовлению стержней электродов. Для этого берется специальная сварочная проволока, которая проверена на наличие повреждений и других механических воздействий.

Сварочная проволока в мотках подается на размоточные станки, которые сначала разматывают проволоку, а потом отрезают нужные куски, которые соответствуют длине электрода.

Потом отрезанные куски проволоки попадают в обмазочный цех.

Для дальнейшего приготовления обмазки подвергают дроблению силикатную глыбу, которая в дальнейшем загружается в автоклав и заливается необходимым количеством воды. Когда из силикатной глыбы получилось стекло, оно попадает в отстойники.

Из отстойников оно попадает в смесители жидкого стекла. Если стекло соответствует всем требованиям — оно транспортируется в расходный бак. В расходном баке происходит смешивание ранее приготовленной смеси и жидкого стекла. После смешения происходит обпресовка электродов под давлением от 300 до 650 кгс/кв. см.

После обпресовки электроды проходят проверку на брак и там же происходит зачистка торцов. Потом электроды идут на маркировку и следующую за ней упаковку, а отходы бракоочистной машины попадают на переработку и изготовление следующей партии электродов.

Источник: /elektrod-3g.ru/tehnologiya-proizvodstva-svarochnyih-elektrodov.php

Бизнес-идея: производство электродов

Вложения: от 1 930 000 рублей

Окупаемость: от 8 месяцев

Строительная сфера и все, что с ней связано, считается самой перспективной для бизнеса. На такие материалы постоянно имеется спрос. Например, на электроды, которые необходимы для сварочных работ.

Их производство технологически простое и не требует больших денежных вложений. Для реализации не нужны специальные лицензии или разрешения. Сертифицировать продукцию можно на добровольной основе.

 Как добиться успеха в этом бизнесе и что необходимо для изготовления этого материала, вы узнаете из данной статьи.

Концепция бизнеса

Электроды – популярный товар, производство которого позволит получить ожидаемую прибыль. Это расходный материал, используемый во время возведения железобетонных конструкций, соединений различных металлических поверхностей.  В качестве покупателей выступают частные базы, строительные компании, магазины, перекупщики, предприятия по производству металлоконструкций.

Прежде чем приступить к изготовлению электродов, необходимо знать их виды. Их всего два:

• металлические;
• неметаллические.

Металлические также разделяются на 2 подвида: плавящиеся и неплавящиеся. Неметаллические – только не плавящиеся.

Для изготовления электродов необходимо осуществить несколько технологических этапов:

1. Приготовление электродной проволоки. Затем ее нарезают на заготовки определенной длины. Для этого понадобятся правильно-рубильные станки.
2. Приготовление обмазки. Сначала готовят специальную массу, которая состоит из двух частей: сухой и связующей (жидкое мыло). Смесь для обмазки должна быть консистенции сметаны. Обмазка, в свою очередь, имеет структуру сырой почвы (для опрессовки).
3. Нанесение обмазки на проволоку. Если выбирать способ обмакивания, тогда заготовку необходимо погрузить в обмазку и медленно достать. Данный способ применяется в основном на мини-производствах. Более современный и усовершенствованный способ – опрессовка, когда заготовку проталкивают через электродный пресс. После такого изготовления нет необходимости просушивать электроды.
4. Сушка и прокаливание. В случае обмакивания должна производиться сушка. Для прокаливания потребуются специальные печи с температурой 300-400 градусов, для органических обмазок – до 180 градусов.
5. Осмотр на наличие дефектов.

Что необходимо для реализации?

Небольшой цех можно открыть даже в помещении 30 кв. м. Выбранное здание должно отвечать определенным требованиям:

• наличие трехфазного электропитания;
• площадь для складирования готовой продукции и сырья;
• качественная система вентиляции.

Для производства электродов потребуется:

• установка для дробления;
• обмазочный пресс;
• машина для разрезания;
• маркировочный автомат;
• смеситель для сырья;
• печь для сушки;
• автомат для зачистки;
• упаковочное оборудование.

Производство можно организовать и без использования дорогостоящего оборудования. В этом случае потребуется больше человеческого ресурса и тщательный контроль качества продукции.

Во время технологического процесса стальную проволоку разрезают на куски 30-40 см. Полученные отрезки защищают, выпрямляют.

В мини-цех, где имеется специальное оборудование, нужны будут ремонтники, монтажники, технологи, операторы.

Пошаговая инструкция

1. Регистрация ИП, если планируются небольшие производственные мощности. Можно открыть ООО или ОАО.
2. Аренда помещения.
3. Закупка специального оборудования.
4. Заключение договоров с поставщиками.
5. Поиск рабочего персонала.
6. Реклама.

Финансовые затраты

Стартовые вложения

Растраты	Сумма, рубли
Аренда и ремонт помещения	500 000
Оборудование	1 000 000
Регистрация	100 000
Сырье	300 000
Реклама	30 000
Итого:	1 930 000

Ежемесячные затраты

Растраты	Сумма, рубли
Аренда здания	20 000
Зарплата	600 000
Сырье	200 000
Коммунальные платежи	20 000
Прочие расходы	100 000
Итого:	940 000

Сколько можно заработать?

В сутки можно выпускать до 500 кг электродов. Если реализовывать товар по оптовой цене 80 рублей за килограмм, то это 40 000 рублей в день. За месяц выходит примерно 1 200 000 рублей. Чистая прибыль составит 260 000 рублей.

Сроки окупаемости

Если ежедневно выпускать по 500 кг электродов, то можно уже за 8 месяцев оправдать вложения. Рентабельность составляет примерно 20%, что является неплохим показателем.

Риски

Бизнес по производству электродов может стать успешным. Он будет развиваться в случае, если грамотно организовать дело и провести рекламную кампанию. Для этого нужно распространять объявления в СМИ, интернете.

Можно раздавать листовки или попытаться выйти на прямых поставщиков. Нужно учитывать, что бизнес зависит от сезонности. Пик продаж приходится на период с марта по ноябрь. Позаботьтесь о достаточном количестве готовой продукции. В зимний период наблюдается спад.

Учитывая этот фактор, нужно планировать и запуск производственного цеха.

Вывод

Сумма капиталовложений на открытие цеха по изготовлению электродов зависит от мощностей производства, предполагаемого количества выпускаемой продукции, сезонности. Можно организовать выпуск электродов даже в домашних условиях без использования дорогого оборудования, но получить высокую прибыль будет крайне сложно. К тому же качество продукции будет ниже.

Источник: /zapusti.biz/biznes-idei/proizvodstvo-elektrodov

Технология производства металлических электродов (стр. 1 из 5)

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ РФ ФГУ СПО КРАСНОДАРСКИЙ МЕЖРЕГИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИКУМ

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По ТПМС

Вариант № 2

студента 3 курса группы 3СП

Жидкова Сергея Юрьевича

г.Краснодар 2010 г.

1. Технология изготовления электродов

Складирование материалов электродного покрытия и проволоки:

Материалы покрытия поступают на склад в железнодорожных вагонах или контейнерах 'насыпью в кусках илив виде готовых порошков в мешках или банках.

Разгружают вагоны с помощью механической лопаты, вакуум-трубы или вручную в специальные контейнеры, бункера или траншеи. Затаренные материалы складывают в штабеля.

Материалы должны храниться строго по партиям; разные партии даже одноименного материала смешивать запрещается.

Допуск в производство каждой новой партии материала разрешается после получения положительного результата анализа заводской химической лаборатории.

Материалы, поступающие с нового месторождения, подвергаются эталонному контролю. До полного расходования партии материала запрещается брать в работу новую партию.

Склад должен обеспечивать сохранность материалов от попадания влаги и загрязнения.

Материалы, годные для производства, отпускаются в цех с обязательным сопроводительным ярлыком, на котором следует указывать наименование материала, дату поступления, номер партии и массу.

Все виды обработки данного материала должны фиксироваться на ярлыке с обязательной отметкой фамилии рабочего. По мере использования материала сопроводительные ярлыки подкалывают к рапорту мастера; таким образом всегда известно, из каких партий материалов изготовлены определенные партии электродов.

Принимают материалы по внешнему виду и сертификату. Для разрешения материала в производство необходимо произвести его химический анализ в заводской лаборатории. Пробы материалов для химического анализа отбирают по ГОСТ 4423—48.

Технологическая схема производства

Производство сварочных электродов заключается в соответствующей обработке каждого материала, входящего в покрытие, дозировке по рецепту, изготовлении однородной сухой и мокрой смеси, нанесении определенного слоя этой смеси на стержни, сушке и прокалке; готовых электродов .

Все материалы покрытия проходят следующую обработку дробление, размол, просев, дозировку, сухое смешивание, смешивание сухой шихты с жидким стеклом, рубку проволоки на стержни, нанесение на стержни покрытия, провяливание, сушку и прокалку электродов, сортировку, взвешивание и упаковку электродов.

Электроды с фтористокальциевым (основным) покрытием очень чувствительны к малейшим нарушениям технологического процесса. Все операции обработки материалов покрытия следует тщательно выполнять, параметры жидкого стекла строго выдерживать, замесы хорошо перемешивать.

Величина замесов должна быть но возможности меньшей ввиду того, что такая смесь долго храниться не может. Температурный режим печи следует строго соблюдать, так как такие электроды в большой степени склонны к трещинообразованию и вздутию покрытия во время прокалки.

При изготовлении электродов малых диаметров (1—2,5 мм) требуется более тонкий помол материалов покрытия и длительное перемешивание замесов для усреднения; необходимо также повысить требования к качеству электродных стержней и эксцентричности покрытия.

Дробление и размол ферросплавов

Минералы и ферросплавы, поступающие от поставщиков в крупных кусках, подвергают дроблению до размеров кусков 15—20 мм.

Размол ферросплавов можно производить следующими способами :

· на мельницах непрерывного действия в среде инертного газа с одновременным просевом;

· путем мокрого помола;

· на мельницах периодического действия с добавкой инертного материала и последующим просевом на механических ситах.

Размол ферросплавов на мельницах непрерывного действия в среде инертного газа с одновременным просевом— процесс достаточно производительный, фракция получается однородной и почти не содержит пыли.

Мокрый помол обеспечивает полную взрывобезопасность, ферросплав получается частично пассивированным, не содержит пылевидной фракции.

Технология размола ферросплавов мокрым путем на мельнице типа 2ШМ-0 . В мельницу загружается 675 кг стальных шаров, в том числе 15% диаметром 50 мм, 45%диаметром 60мм и 50% диаметром 80мм. Раздробленный, таким образом, ферросплав питателем подается в мельницу со скоростью 300 кг/ч, сюда же добавляется хромовокислый калий из расчета 0,2% от массы ферро

Технология размола ферромарганца на мельнице периодического действия типа ШМ-1П. До настоящего времени для размола ферромарганца используют установки периодического действия с последующим просевом на механических ситах.

В мельницу загружают 900 кг стальных шаров (625 кг диаметром 80—85 мм и 275 кг диаметром 60— 65 мм), 350 кг дробленого ферромарганца и 6% инертной добавки. Инертной добавкой может служить любой минерал в виде порошка.

Для этой цели лучше использовать молотую слюду, если она входит в состав покрытия электрода изготовляемой марки. Время размола 20—25 мин.

После отключения мельницы необходима выдержка 15—20 мин для оседания пыли, затем ферромарганец выгружают через решетку, которую устанавливают на разгрузочный люк для задержания шаров.

Оставшуюся на сетке крупную фракцию подвергают повторному размолу по следующей технологии: в мельницу загружают 350 кг ферромарганца, 3% инертной добавки, время размола 20—25 мин.

После размола вторичную фракцию можно просеивать через сетку № 05 (198 отв/см2 ) по ГОСТ 6613—53.

В контейнер готового ферромарганца мельник обязан положить ярлык с указанием даты размола и просева и своей фамилии.

Пассивирование ферросплавов

Свежеразмолотые порошки ферросплавов очень активно вступают в реакцию с щелочами жидкого стекла при изготовлений электродов, поэтому ферросплавы предварительно подвергают пассивированию.

Известны следующие методы пассивирования: 1) мокрая обработка водой или пассивирующими средствами; 2) путем прогрева; 3) путем «остаривания» (окисления с поверхности) на воздухе, с последующим внесением пассивирующих средств в жидкое стекло или в мокрый смеситель при изготовлении замеса.

В качестве пассивирующего средства применяют растворы марганцевокислого или хромовокислого калия.

При мокром пассивировании в противень с молотым ферросплавом наливают 2%-ный водный раствор марганцевокислого калия или 5%-ный раствор хромовокислого калия и периодически, при 24-ч выдержке, перелопачивают. Затем раствор сливают, ферросплав высушивают и просеивают через соответствующую сетку.

Остаривание — выдержку просеянного ферросплава па воздухе в течение 5—6 суток можно ускорить периодическим перелопачиванием.

Если применяют остарепный таким образом ферросплав, при изготовлении мокрого замеса достаточно залить в бегуны насыщенный раствор марганцевокислого калия (6,5%-ный водный раствор) из расчета ЗОО см3 раствора на 100 кг сухой шихты.

Если применяют соль хромовокислого калия как пассивирующее средство, ее можно загружать непосредственно в автоклав при варке жидкого стекла. В автоклав загружают хромовокислый калин в пределах 0,1—0,5% от количества загружаемой силикатной глыбы, затем это жидкое стекло применяют при изготовлении мокрых замесов.

При использовании остаренных на воздухе ферросплавов достаточно загружать в автоклав 0,1% хромовокислого калия.

С учетом требований эстетики производства, техники безопасности и трудоемкости, лучшим является третий метод пассивирования, по которому требуется лишь создать недельный запас просеянного ферросплава.

Размол рудо-минерального сырья

Размол руд и минералов производят на мельницах непрерывного действия с сепарацией, и пневмотранспортом, а также на мельницах с одновременным просевом на мельницах периодического действия.

При размоле на мельницах непрерывного действия с сепарацией и пневмотранспортом загрузку дробленого материала в мельницу отрабатывают так, чтобы за единицу времени масса загружаемого материала и масса размолотого годного порошка, уносимого пневмотранспортом, были равны и максимальны.

Пневмотранспорт создается мощными вентиляторами типа ВВД-8 и др.

Скорость воздуха отрабатывается в каждом отдельном случае экспериментально для каждого материала и зависит также от длины и диаметров трубопроводов пневмотранспорта, заданной величины фракции материала и производительности мельницы.

Источник: /MirZnanii.com/a/190646/tekhnologiya-proizvodstva-metallicheskikh-elektrodov

Как производят сварочные электроды

Производство электродов для сварки процесс наукоемкий и требующий наличия различных видов оборудования.

Сам сварной электрод состоит из металлического прутка и напрессованного на него покрытия. В процессе сварки электроток протекает по прутку, плавит его и металл детали, а обмазка защищает зону сварки от кислорода. Такая простая физика лежит в основе электродуговой сварки плавлением.

С изготовлением электродов дела обстоят гораздо сложнее, чем с их плавлением.

Начинается все с того, что проволока, поступающая в специальный протяжный автомат, вытягивается в ровный пруток, который на выходе обрезается в размер электрода.

Рубка проволоки на стержни осуществляется на правильно-отрезных автоматах. Рубщик контролирует их параметры, отсортировывая отбракованные. Полученные стержни проходят контроль ОТК.

 Пожалуй, это самый несложный этап технологического процесса. Стержни поступают к электродным прессам. Они загружаются в подающий механизм.

Компоненты повышенной влажности высушиваются во вращающемся барабане электрической вибрационной сушилки. Контроль параметров процесса сушки осуществляется автоматически.

После измельчения готовые материалы складируются и хранятся в специальных емкостях.

Базирование компонентов производится на специальной линии строго в соответствии с составом покрытия каждой марки. Работа линии выполняется в автоматическом режиме.

После этого брикеты загружаются в цилиндр электродного пресса. Определенное давление при опрессовке обеспечивает качество электродов. Разность толщины покрытия – один из основных параметров, которые постоянно проверяются прессовщиком и ОТК.

Подсушенные на воздухе электроды подаются в камерную электрическую печь для термообработки. После этого электроды выгружаются, охлаждаются и сортируются по качеству поверхности покрытия.

Затем их упаковывают в картонные коробки массой от 3кг до 5кг. Коробки укладываются на европоддон и формируются в пакеты с помощью стрейтч-пленки.

В таком виде электроды отправляются на склад готовой продукции.

Источник: /svarka-master.ru/kak-proizvodyat-svarochny-e-e-lektrody/

Производство электродов

Рекомендуем приобрести:

Изготовление покрытых электродов является сложным технологическим процессом по составу применяемого оборудования, а также небезопасным в санитарном отношении. Стальная сварочная проволока для электродов выправляется и рубится на стержни нужной длины. Обычно операции правки и рубки объединяются в одном станке — правильно-рубильном.

Поверхность проволоки очищается от ржавчины и других загрязнений. Компоненты покрытия тонко измельчаются, так как полное сплавление и образование шлака на шве нужного состава за короткий промежуток плавления может произойти лишь при наличии очень тонкого измельчения и тщательного перемешивания составных частей обмазки.

Дробление компонентов, поступающих в крупных кусках, производится в две стадии: грубое и тонкое дробление, или размол. Грубое дробление производится различными дробилками. Тонкое дробление — размол компонентов, производится в основном в шаровых мельницах.

Молотые компоненты из шаровой мельницы просеиваются на ситах с числом отверстий от 1600 до 3600 на 1 см2. Из изготовленных размолотых и просеянных компонентов изготовляется обмазочная паста для покрытия электродов, которая имеет консистенцию влажной земли и при сжатии в руке слипается в комок.

Для приготовления пасты сначала смешиваются сухие компоненты, затем сухая смесь размешивается в растворе связующего вещества (жидкого стекла).

Нанесение обмазочной пасты на электродный стержень производится на специальных прессах, имеющих прутковые питатели (накопители) для стержней. Усилие прессов для нанесения обмазки от 700 до 1600 т. Максимальное давление в цилиндре пресса — 720 кг/см2.

Электродный стержень проходит через мундштук пресса, и концентрически со стержнем выдавливается электродная паста, покрывающая стержень слоем строго определенной толщины.

Обмазочная паста периодически загружается в цилиндр пресса.

Разнотолщинность обмазки ограничена ГОСТ, и ее превышение приводит к образованию «козырька» на торце электрода, который мешает управлять ванной. При выходе из пресса один конец электрода защищается от обмазки (механически — спецщеткой) для захвата электродержателем. Современный электродный пресс имеет производительность от 4,5 до 6,5 т электродов диаметром 4 мм в смену.

Электроды с малым содержанием влаги в пасте не нуждаются в предварительной сушке, а поступают сразу на окончательную сушку или прокалку, при которой удаляется по возможности вся влага из пасты, а покрытие приобретает максимальную механическую прочность за счет химических реакций между жидким стеклом и компонентами обмазки.

Окончательная сушка ведется при высоких температурах.

Для электродов, не содержащих органических веществ, например типа УОНИИ13, температура прокалки 300— 400°С, а для обмазок с органическими веществами температура прокалки не выше 150—180°С во избежание разложения, расплавления органических веществ. После сушки электроды поступают на контроль и упаковку. Хранение электродов должно исключать доступ к ним влаги и влажности.

Комплекс современного оборудования для производства сварочных электродов по всей технологической линии (в последовательности операций), которое выпускается в России объединением «АО СпецЭлектрод» (Москва), это:

1. Правильно-рубильный автомат СПЭЛ-400 с гильотинным ножом — для правки и резки на мерную длину проволоки из бухты или катушки до диаметра 6 мм.
2. Валковая дробилка для среднего дробления СПЭЛ-620 с наибольшим размером загружаемого куска 100 мм, с наибольшим размером куска после дробления 20 мм.
3. Шаровая мельница — СПЭЛ-600 и СПЭЛ-610.
4. Бегунковый смеситель — СПЭЛ-500 предназначен для приготовления обмазочной массы, производительностью 400 кг в час.
5. Брикетировочный пресс СПЭЛ-302, СПЭЛ-303 для изготовления брикетов обмазочной массы диаметром 110 165 мм, длиной 250; 280 мм соответственно.
6. Прутковый питатель к электродообмазочному прессу — СПЭЛ-2011 для непрерывной подачи стержней в головку (мундштук) электродообмазочного пресса с диаметром стержней от 2 до 6 мм, длиной от 250 до 450 мм.
7. Электродообмазочный пресс СПЭЛ-202, СПЭЛ-203 с усилием пресса 730; 1650 т, с максимальным давлением в рабочем цилиндре 720 кг/см с производительностью 4,5 и 6,5 т электродов диаметра 4 мм в смену.
8. Зачистная машина с приемо-передающим транспортером — для зачистки от покрытия концов электродов после опрессовки (под электрододержатель сварщика).
9. Конвейерная сушильно-прокалочная печь СПЭЛ-721 для сушки и прокалки электродов с температурой в зоне сушки 40— 150°С, в зоне прокалки — 100—400°С при производительности 3 т в смену.
10. Туннельная сушильно-провялочная печь СПЭЛ-730 для сушки и прокалки электродов с рутиловым покрытием и для сушки электродов с основным покрытием, имеет 4 тепловые зоны с температурами от 30 до 150°С, производительностью 12 т в смену.
11. Туннельная прокалочная печь СПЭЛ-732 с температурой 100—380°С имеет 4 тепловые зоны производительностью 12 т в смену (для электродов с основным типом покрытия).
12. Сушильный конвейер (сушило) СПЭЛ-733 для подсушки электродов перед окончательной сушкой прокалкой с температурой в рабочей зоне от 40 до 80°С.
13. Печь конвейерная элеваторная сушильно-прокалочная СПЭЛ-724 для сушки и прокалки электродов с производительностью Ют электродов диаметром 4 мм в смену со следующими последовательными температурными режимами: 60°С; 100°С; 140°С; 200°С.
14. Установка для очистки обмазки с поверхности бракованных электродов до сушки — СПЭЛ-800.
15. Прибор СПЭЛ-900 — для измерения разнотолщинности покрытия электродов.
16. Рукавный фильтр всасывающего типа СПЭЛ-631 для улавливания пыли.
17. Батарейный циклон СПЭЛ-632 для улавливания пыли от дробильно-размольных установок
18. Стол для сортировки электродов.
19. Бумагорезательная машина и различные контейнеры, поддоны и тележки для брикетов и электродов.

Насыщенность технологической линии оборудованием объясняется высокими требованиями к качеству электродов, идущих на самые ответственные объекты производства.

В настоящее время выпускается около 140 марок сварочных и наплавочных электродов. АО «СпецЭлектрод» выпускает всю гамму высококачественных сварочных электродов со специальными свойствами, а также углеродистых электродов с рутиловым, ильменитовым, основным покрытием.

Только высокооснащенная технология позволяет выпускать электроды высокого уровня качества, подтвержденного Сертификатами качества Госстандарта, гигиеническими Сертификатами Минздрава России.

По желанию покупателя (потребителя) электроды могут поставляться для поднадзорных объектов по допуску Морского и Речного регистров судоходства, либо по лицензии Госатомнадзора, либо по Сертификату Ллойд регистра (Великобритания).

Источник: /autowelding.ru/publ/1/1/1/11-1-0-63

Производство сварочных электродов

(технология, оборудование для производства сварочных электродов)

Темы: Электроды сварочные.

Производство сварочных электродов требует следующие основные материалы:

• сварочная проволока нужного диаметра в бухтах или мотках,

• кусковые и порошкообразные материалы для обмазки,

• силикатная глыба (калиевая, натриевая).

(здесь и далее в тексте даны ссылки на разделы сварочного каталога предприятий, в котором можно продать соответствующие материалы или оборудование, разместив объявление).

Поступающее на завод сырье складируют на отведенных под него площадках. ОТК проводит входной и эталонный контроль сырья и при положительных результатах контроля выдает разрешение на его использование в производстве электродов.

Кусковые материалы подвергают крупному и среднему дроблению на щековой и валковой дробилке и тонкому помолу в мельнице. После помола порошкообразные материалы, а также сырьевые компоненты, поступающие в готовом виде, просеиваются через вибросито, затем в кюбелях поступают на участок дозирования.

Сырье перед измельчением и просевом сушат.

На участке дозирования производят рецептурное составление шихты. В кюбелях готовую шихту подают к смесителю.

Проволоку в бухтах и мотках со склада подают на размоточные устройства правильно-отрезных станков. Готовые стержни помещают в бункера для стержней и передают к электродообмазочному прессу (или стержни перемещаются туда подвесным транспортером без бункера).

Приготовление обмазочной массы происходит в смесителе из поступающей в кюбелях шихты и жидкого стекла, поступающего из бака. Из готовой обмазочной массы на брикетировочном прессе изготавливают брикеты для загрузки их в электродообмазочный пресс.

Бункер для стержней помещают на приемное устройство механизма подачи стержней электродообмазочного пресса.

Электроды опрессовывают под давлением 300-650 кгс/см2. Потоки стержней и обмазочной массы в головке опрессовочного пресса пересекаются под прямым углом. Такая организация потоков значительно упрощает устройство пресса. Конструкция опрессовочной головки обеспечивает стабильное и концентричное нанесение покрытия на стержни.

Выровненные на входе в машину электроды попадают в ее зачистной узел, где зачищаются контактный торец и стержень под держатель электрода.

Зачищенные электроды поступают на выходной транспортер, на них наносится маркировка и зажигательная смесь. Во время опрессовки и зачистки электроды частично отбраковываются оператором. Эти электроды отправляют в бракоочистную машину.

Отходы обмазочной массы (появляющиеся, когда электроды зачищаются на торцах, очищаются в бракоочистной машине, и когда во время уборки прессов) сушат, измельчают в мельнице, просеивают через вибросито и возвращают на дозировку для повторного использования.

Электроды после термообработки в печи подают на участок их временного хранения и упаковки.

После проведения сертификационных испытаний ОТК дает разрешение на упаковку электродов. Готовые упакованные сварочные электроды на поддонах подают на склад готовой продукции.

Источник: /weldzone.info/technology/production/254-electrodes

Бизнес-идея: Производство сварочных электродов

Профит: 225 т.р. в мес Начальные вложения: 1500 т.р.

Окупаемость: 7 мес.

Популярность производства сварочных электродов в России объяснить несложно. Продукт пользуется постоянным устойчивым спросом, в связи постоянно растущим строительством объектов из железобетонных конструкций, и многих других, где требуется сварка металлов.

Сварочные электроды относят к группе расходных материалов, соответственно запасы последних постоянно требуют пополнения. Так же одной из причин является быстрая окупаемость и достаточно невысокие затраты на производство.

Для запуска линии производства электродов для сварки ,от заготовки, до выхода готового продукта необходимо установить ряд специализированных агрегатов и узлов.

Технология изготовления электродов выглядит следующим образом.

Берется стальная проволока и распрямляется, далее режется на заготовки , длина которых равна длине будущих электродов. Вся операция производится на специализированном станке, который включает в себя обе эти операции.

Далее тщательная зачистка поверхности заготовок наждачной бумагой, которая включает в себя полное удаление верхнего слоя металла, после такой процедуры проволока приобретает чистую и шероховатую поверхность, что обеспечивает лучшее сцепление с обмазочным материалом.

Далее происходит непосредственно нанесение специального раствора. Стоит не забывать, что при приготовлении обмазочной массы, компоненты должны быть иметь порошкообразное состояние.

Это делается во избежание неоднородных образований на электродах и лучшей агдезии с металлической поверхностью стержня, для этого необходимо чтобы мел со специальными добавками прошел две стадии измельчения.

Первая предполагает черновое дробление, после которого образуются крупные куски и вторая стадия непосредственно измельчение (размол)до порошкообразного состояния. После этого полученную массу просеивают на специальных ситах.

Нанесение обмазочной массы на стрежни может происходить двумя способами -погружением (обмакиванием)или опресовкой.

Обмакивание применяется лишь в случаях непригодности обмазочного раствора для использования в технологии прессования.

Для приготовления раствора необходимо смешать сначала сухие компоненты и лишь потом смешивать со специальным клеем, основа которого состоит из жидкого стекла. Заготовки из проволоки вертикально помещают в специальную ванну с раствором и выдерживают до образования на поверхности тонкого слоя обмазки. После чего электроды аккуратно вынимаются.

В процессе нанесения на электроды пасты с определенным временным интервалом наполняют цилиндр пресса, при этом электродные стержни проталкиваются сквозь отверстия цилиндра в количестве 300-500 штук за минуту, после чего на выходе электроды уже покрыты плотным слоем обмазки равномерной толщины. Дальше, на выходе из пресса, oдин из концов сварочного электрода зачищается для последующего захвата держателем при сварке.

Оборудование производства электродов для сварки:

– дробильно-мельничная установка; – дозатор и смеситель для сырья ( обмазочной массы); – пресс для брикетировки; – пресс обмазочный; – машину для зачистки поверхности электродов; – устройство для маркировки электродов; – сушильные печи; – правильно-отрезной станок;

– оборудование для упаковки.

Состав электрода:
Качественные обмазки требуются для регулирования процессов при сварке, а также для улучшения качества наплавленного металла. Эти обмазки покрывают электродную проволоку слоем 1-1,6 мм и составляют примерно от 20до30% от веса электрода.

В состав этих обмазок входят следующие основные элементы: – шлакоoбразующие (марганцевая руда, титановый концентрат, полевой шпат и др.) защищают жидкий металл от воздействия с воздухом ; -газooбразующие (крахмал, торф и др.

элементы органики) , защищают расплавленный металл oт воздействия кислорода и азота; – раскисляющие (ферромарганец и др.

) , имеют большое сродство с кислородом, связывают кислород и улучшают наплавленный металл; -легирующие (графит и различные ферросплавы) , входят в металл в виде компонентов, улучшающих его основные свойства; – стабилизирующие (мел и дрг.) ,предназначены для ионизации дугового промежутка;

– стальные порошки , которые повышают производительность при сварке, дают экономию ферросплавов и электродной проволоки, улучшают показатели дуги.

Мини производство электродов в домашних условиях.
Но сварочные электроды можно производить и в домашних условиях. Я пришел к этому выводу изучая технологию производства и изучив рынок спроса и предложений и посчитал, что данный бизнес будет приносить прибыль не требуя больших вложений.

Изучив доступные мне технологии , я выбрал для начала наиболее простой способ, приступил к воплощению моей идеи в жизнь. Для этого купил небольшую партию мела, жидкого стекла, проволоки диаметром 3мм. Изготовление происходит в несколько этапов.

Отрезается проволока длиной примерно 40см и зачищается до блеска для агдезии с обмазочным раствором. Дробленный до порошкового состояния мел засыпается в емкость и заливается жидким стеклом и размешивается до получения однородной массы.

В этот раствор на нужную нам длину опускается заготовка из проволоки . После этого сушится в подвешенном состоянии до полного высыхания. Все, сварочный электрод готов к применению.

Конечно, есть более усовершенствованные способы производства, но там уже необходимо спецоборудование и более глубокое изучение химических реакций.

Моим следующим шагом стал поиск рынка сбыта, это не составило большого труда , учитывая большой спрос на этот продукт. Я посетил несколько стройплощадок, продемонстрировал полную работоспособность электродов и пообщавшись с представителями фирм, заключил договор на поставку небольших партий.

После нескольких удачных сделок, я полностью включился в работу так объемы существенно возросли. Для уморения процесса сушки использую небольшую печь мощностью один кВт, время просушки сокращается до 30мин.

Сбыт продукции.

Вторыми клиентами для мини производителей электродов будут снабженцы в строительных фирмах, кто как не строители являются основными потребителями продукции электродов.

К третьим клиентам можно с уверенностью отнести частные базы, где производятся металлоконструкции. Если вы организуете свое производство неподалёку от таких баз в промзоне, то можете смело осуществлять доставку, что несомненно заинтересует в сотрудничестве вторую сторону.

Со временем.
Применяйте творческий подход к сбыту своей продукции. Применяйте маркетинговые ходы, в сбыте электродов еще никто особо не старался и не изощрялся, дело за вами!

Попытайтесь продать свою продукцию через крупные металлобазы, заинтересуйте их менеджеров процентом от продажи!

Вложения и прибыль от производства электродов.
Рентабельность бизнеса по производству электродов около 30%. Возьмем средние цифры для организации мини бизнеса: Приобретение линии для производства электродов – 1 500 000 руб.

Доставка, оснащение, запуск, сырье, оплата труда (2-ое рабочих), упаковка, реклама, сбыт – от 500 000 рублей до 1 000 000 рублей. Для начала мы выяснили среднюю цену электродов в своем регионе. Она составляет 380 руб. за 5 кг D3мм. Соответственно 1 кг стоит около 76 рублей в розницу.

Оптовая цена сбыта составляет около 50 рублей за килограмм.

Загруженность линии не в полную мощность – 500 кг / сутки.

Далее: 500 кг * 50 руб. = 25 000 руб. (прибыль за смену) 25 000 руб. * 30 смен = 750 000 руб. (общая прибыль за 30 смен) Чистая прибыль в месяц или 30 смен: 750 000 / 30% = 225 000 руб.

Подводя итоги с уверенностью можно сказать, что бизнес по производству электродов достаточно выгодное направление, главное подход к сбыту продукции, и не забывайте про упаковку и название своих электродов («электроды от Михалыча» «Поймай дугу!» и т.д.) Из остатков проволоки можно организовать производство гвоздей пусть и не большое, но и оборудование требуется не дорогое и достаточно простое. В общем, желаю удачного Вам бизнеса. Не забудьте составить грамотный бизнес-план!

• Карта сайта
• Контакты
• О бизнесе
• Партнёрские проекты
• Финансы и успех

Источник: /moneyandyou.ru/biznes-ideya-proizvodstvo-svarochnyx-elektrodov/