Производство оружия: оборудование + технология изготовления 2020

В россии создали новый станок для изготовления оружейных стволов

Восемнадцатая международная выставка «Металлобработка-2017» открылась в Москве, в Экспоцентре на Красной Пресне. Она будет работать с 15 по 19 мая. Одна из настоящий сенсаций выставки — показ станка глубокого сверления, подобных которому у нас никогда не выпускали.

Видео: Российскую военную технику сняли в инфракрасном диапазоне

Всего на площади 39,5 тысячи квадратных метров свои достижения демонстрируют 1000 компаний из 30 стран. Не взирая на санкции, станочное оборудование российским предприятиям предлагают такие страны как Австрия, Великобритания, Германия, США, Франция, Швейцария, Швеция и Япония.

Министр промышленности и торговли Денис Мантуров отметил: «Выставка является ключевым мероприятием в области технологии обработки материалов и вносит существенный вклад в реализацию соответствующих государственных программ и инвестиционных проектов. На ней представлены лучшие образцы технологического оборудования, отвечающего всем требованиям международных стандартов».

Отрадно, что наряду с ведущими мировыми станкостроительными фирмами представлены и российские. Правда, надо сказать, что в основном они выпускают лицензионные станки, адаптированные к нашим условиям.

Еще в 1991 году наша страна занимала второе место в мире по объему потребления станков и третье по объему их производства — вслед за США и Японией. При этом «совковые» станки по своему качеству мало в чем уступали зарубежным образцам.

А по выпуску станков с числовым программным управлением мы даже лидировали. И настоящий разгром российского станкостроения в 1990-е годы вряд ли был случайным.

В начале 2000-х эту отрасль машиностроения попытались реанимировать. Были выделены миллиарды рублей. Их банально украли. Расследование вело ФСБ. Каких-то виновных нашли и посадили. Но станкостроение у нас по-настоящему так и не возродилось. Сегодня все самые современные российские заводы, включая оборонные, оснащены или импортными станками, или выпускаемыми в нашей стране по лицензии.

Поэтому-то и можно назвать сенсационным премьерный показ станка «Рапира СГС-01». СГС-01 — это станок глубокого сверления одношпиндельный. Одношпиндельный, в свою очередь, говорит о том, что за один раз можно обрабатывать одну заготовку. Впрочем, как уверяют разработчики, если потребуется, его можно сделать и двух и даже трехшпиндельным.

В США назвали новое оружие России, которое сорвет планы Пентагона

Но самое, пожалуй, удивительное, что спроектировали и собрали его не специалисты-станкостроители, а создатели стрелкового оружия.

Инициатором стал руководитель Центрального конструкторско-исследовательского бюро спортивного и охотничьего оружия (ЦКИБ СОО), находящегося в Туле, Алексей Сорокин.

Бюро это, конечно, занимается и спортивным, и охотничьим оружием, но его главное направление — боевое.

Вот что рассказал Алексей Сорокин корреспонденту «Российской газеты» о том, зачем станок глубокого сверления нам нужен и как он создавался.

— Станок — мой частный проект, без ложной скромности, но и без пафоса говорит директор ЦКИБ СОО. — С одной стороны, его создание не связано с основной деятельностью — руководством оборонным предприятием. С другой, я вижу все проблемы станкостроения и прекрасно понимаю, что хорошее оружие можно выпускать только на хороших станках.

В частности, для того, чтобы изготовить ствол автомата, пулемета или охотничьего ружья, необходимо оборудование, позволяющее осуществлять так называемое глубокое сверление. В России его не выпускают, а импортное стоит очень дорого, да и приобретать его сегодня проблематично. Западные производители неохотно продают станочное оборудование оборонным предприятиям.

Ни в СССР, ни в России станки глубокого сверления с числовым программным управлением для малых калибров не производились никогда. Так что мы стали первыми. И постарались задать при его проектировании максимум требований, которые обеспечили бы его эффективное использование в самых различных технологических операциях.

Например, это большой диапазон возможностей вращения заготовки, контрвращение сверла, контроль температур, усилий и так далее. При производстве станка мы добились уникальной геометрии.

Сверлить мы можем заготовки из любой самой прочной стали длиной до 1300 мм. Максимальный калибр — 30 мм.

Тяжелые ракеты «Сармат» разместят под Красноярском и Оренбургом

У нашей разработки, кстати сказать, самые широкие возможности применения. Ведь глубокое сверление используется не только в оружейном производстве.

Это и медицинская техника, и энергетика, и инструментальная промышленность (производство каналов в пресс-формах), и транспортное машиностроение, и даже изготовление специального инструмента для лесного хозяйства — там тоже есть технологии, требующие именно глубокого сверления отверстий небольшого диаметра.

Для полного технологического цикла изготовления оружейных стволов необходима линейка из девяти различных станков. Мы четко представляем себе, какими эти станки должны быть и, главное, как их надо делать.

Если найдем понимание, то уверен, производство стволов автоматов, пулеметов, снайперского и охотничьего оружия в нашей стране поднимется на качественно новый уровень.

Мы смогли реализовать настоящий импортозамещающий проект. Самые лучшие станки глубокого сверления выпускают в Германии. Но они очень дорогие, а по своим характеристикам ничем не превосходят наш станок, который мы показываем на этой выставке.

Источник: /rg.ru/2017/05/15/v-rossii-sozdali-novyj-stanok-dlia-izgotovleniia-oruzhejnyh-stvolov.html

Производственный процесс: Как делают винтовки

Московский оружейный завод «Промтехнология»

общая площадь цехов3 000 кв.м. датаоткрытия2011 год число сотрудников200 человек ГОДОВОЙоборот150 млн рублей

Строительство завода началось в 2010 году, после того как мастер спорта по пулевой стрельбе и будущий директор предприятия Алексей Сорокин поделился идеей создания производства высокоточных винтовок с совладельцем группы «Н-Транс» Константином Николаевым. Потом у проекта появился второй инвестор, холдинг Ru-com Михаила Абызова. Производство винтовок под брендом Orsis (название созвучно латинскому Ursus — «медведь») началось в марте 2011 года. Сейчас завод выпускает пять типов охотничьих и спортивных винтовок, а также производит по лицензии австрийские пистолеты Glock и итальянские ружья Marocchi. Наиболее популярной моделью является тактическая ORSIS T-5000 — с ней сотрудники российских спецслужб побеждают на международных соревнованиях по стрельбе. Предприятие выпускает около 1 200 изделий в год, 60% из них приходится на охотничье оружие, остальное — спортивные винтовки.

Винтовка состоит из трёх основных частей: ствола, затворной группы и ложи с прикладом. Процесс изготовления оружия начинается со стволов. Заготовки для них приходят на предприятие из США. Они сделаны из специальной оружейной нержавеющей стали. На станке в заготовке сначала сверлят отверстие, ширина которого зависит от калибра будущей винтовки. Затем стволу придают форму. Потом внутри делаются нарезы — 4-6 спиралевидных полосы, помогающих стабилизировать траекторию движения пули. Они нарезаются металлическим крючком особой формы, который также изготавливается на заводе. Инструмент входит в неподвижную заготовку и оставляет след от резца глубиной в один микрон. Для облегчения нарезания на ствол льётся масло. Процесс нарезки ствола длится 3-5 часов. Для одного нареза инструмент должен войти внутрь 60-80 раз. После этого ствол вручную полируют свинцово-оловянным притиром.

Специалисты лаборатории зондируют канал ствола бороскопом на наличие дефектов — царапин, раковин или трещин. Ствол проверяют несколько раз: после сверления отверстия, нарезки и полировки.

Более крупные детали затворной группы изготавливаются на восьми фрезерных установках. Каждый из них выполняет одну операцию.

Чтобы изготовить мелкие детали для затворной группы (курки, предохранители, спусковые крючки), на заводе применяют технологию электроэрозии. Из металлической заготовки станок постепенно вырезает их с помощью заряда тока. Процесс происходит в воде, которая играет роль диэлектрической среды, и занимает 3-4 часа.

Для каждой модели делают свою ложу. Она обеспечивает конструкции жёсткость. Для тактических винтовок используют ложи из алюминия, для спортивных — из специального оружейного ламината. Кроме того, завод на заказ делает ложи из ценных пород дерева, например из ореха. Одна заготовка этой детали может стоить несколько десятков тысяч рублей. Сначала будущую ложу обрабатывают на фрезерном станке, затем мастера вручную шлифуют её, наносят лазером фирменные насечки и несколько раз пропитывают маслом. За одну смену мастер изготавливает 2-3 ложи.

После того как детали протестированы, их сортируют по коробкам и отправляют на участок сборки. К каждой коробке прилагается бумага, в которой указаны данные заказчика, тип оружия и его калибр. Специалист собирает вместе детали затворной группы, присоединяет их к стволу. Затем начинается процесс гласс беддинга. На ложу для винтовки наносят специальную мастику, в неё кладут металлические детали и оставляют на сутки до полного высыхания. Потом детали снова вынимают и отдают на покраску, а на ложе остаётся их точный оттиск, который позволяет подогнать дерево под металл. Это обеспечивает большую точность оружию.После покраски детали снова соединяют вместе. Специалисты отдела технического контроля осматривают готовый продукт и дают заключение о том, что винтовка готова к стрельбе. Каждый день на заводе выпускают 5-6 винтовок.

Испытания точности оружия на полигоне при заводе проводят мастера международного класса по стрельбе. Небольшое отверстие в бумажной мишени — след от попадания 16 пуль.

Фотографии: Иван Гущин

Источник: /the-village.ru/village/business/how/150629-vintovki

«Профи»: набор оборудования для производства стволов

Илья Шайдуров / all4shooters.com26.06.2019

Кредо молодого подмосковного предприятия «Профи» — хорошее оружие можно выпускать только на хороших станках.

Гордость компании «Профи»  — станок для глубокого сверления «Рапира» СГС-01. Он способен изготавливать отверстия глубиной до 1300 мм и диаметром от 4 до 20 мм. Станки с ЧПУ для глубокого сверления ранее не выпускались ни в СССР, ни в России.

Итак, начнем наше знакомство c подмосковной компанией «Профи», реализующей проект по выпуску всего набора специализированного оборудования для изготовления стволов к нарезному и гладкоствольному оружию. Главная его цель – создание лучшего в России комплекса оборудования для обработки глубоких отверстий.

Идеологом создания данной линейки  оборудования является Алексей Сорокин, хорошо известный в оружейном мире как человек, построивший производство «Орсис» (ООО «Промтехнология»)  и работавший его директором в течение почти 5 лет, а в настоящее время возглавляющий прославлненное тульское конструктороское бюро ЦКИБ СОО.

Алексей Сорокин любезно согласился дать эксклюзивное интервью для портала all4shooters:

— Алексей, а как вообще пришла идея заняться оборудованием, и зачем? Существует мнение, что на рынке такого оборудования достаточно?

— Так кажется только на первый взгляд, изготовление ствола — процесс специфический, требующий как специальных знаний, так и специальных методов обработки, воплощенных в специальных станках.

— Можете привести пример?

— Ну, например, можно купить станок глубокого сверления у американских или немецких производителей, есть неплохой японский станок, но все они по ряду параметров меня не устраивали, это очень тонкая вещь, когда нужно иметь большие диапазоны вращения заготовки и контрвращения сверла, иметь очень большой диапазон регулировок подачи, давлений и т. д. Нам все это удалось воплотить. А некоторые станки изготавливаются только по специальным заказам, в частности, станок для развертки канала ствола или для профилирования (образования нарезов в канале ствола). Кроме этого, мне неизвестны в мире предложения по комплексному оснащению, по сути компания «Профи» предлагает готовый бизнес!

— Вы говорите про специальное оборудование, а что это значит? Есть и неспециальное, оно тоже входит в линию производства стволов?

— Конечно, например, нужно отпилить заготовку от шестиметрового прутка — это обычная автоматическая ленточная пила, потом нужно обработать торцы заготовки  — это обычный токарный станок и т. д. Мы это оборудование не предлагаем, просто указываем в проекте на необходимость его приобретения и рекомендуем заказчику определенные модели.

— А что именно вы предлагаете?

— Станок глубокого сверления, станок развертки канала ствола, хонинговальный станок, станок для внешнего оконтуривания, станок для профилирования канала ствола, станок для развертки патронника, станок для очистки канала ствола, свинцевальный станок и станок для микрофинишной обработки канала — это для изготовления стволов для пневматического и малокалиберного оружия, которое стреляет свинцовыми пулями.  Хочу отметить, что все станки представляют собой нашу собственную разработку и мы делаем их сами, причем, все они, за исключением станка для очистки канала, оснащены ЧПУ.

— А что представляет собой за станок для очистки? Что и от чего он очищает?

— В процессе обработки в стволе остаются масляные пленки, остатки абразивных паст, различная химия, для полного и качественного удаления между технологическими переходами используем установку очистки перегретым паром.

— Понятно, а вот вы предлагаете для получения нарезов целых четыре разных метода: дорнирование, строгание, электрохимическое травление и даже ротационную ковку, а зачем так много?

— У разных заказчиков свой подход и разные цели реализации проекта и своя бизнес-идея. Мы готовы построить именно тот проект и то оборудование, которое будет в полной мере соответствовать конкретной бизнес-идее. Один  хочет производить винтовки высочайшей точности для спорта, другой  хочет, выпускать массовый и дешевый продукт — мы способны реализовать любой подход.

— На первых порах только на глубокое сверление, причем в основном от компаний связанных с энергетикой, транспортом. От оружейника только один заказ, сейчас делаем для них тестовое сверление, для окончательного принятия решения.

— Комплект оборудования пока никто не заказал?

— Мы заявили о себе публично буквально считанные недели назад, тем не менее, уже идет обсуждение проектов «под ключ» с двумя компаниями, ведется переписка и составление задания, обсчет сроков и стоимости.

— Долго шла подготовка к «выходу в люди»?

— Чуть более года назад было принято решение и реализации проекта по разработке и созданию оборудования, сложились деньгами, собрали компактный, но очень интересный инженерный коллектив и начали двигаться вперед.  Нужно отметить, что именно качественно созданное, исходя из моего опыта, задание на станки и очень грамотные ребята, занятые его реализацией, и позволили получить отличный результат.

— Кадры действительно решают все. Где же нашли людей для реализации проекта?

— Этих людей я знал уже давно, мы сотрудничали в области нестандартного оборудования.

У них большой опыт в создании станков, причем в основном специфических, сложных, так что с поставленной задачей они справились очень здорово, я лично доволен тем, что получилось.

Станки глубокого сверления с ЧПУ для малых отверстий в России раньше никогда не производили, так что, тут есть чем гордиться, при этом все сделано на личные сбережения, нет ни денег от государственных фондов, ни кредитов!

— Огромное спасибо, Алексей, за интересное и познавательное интервью. All4shoooters желает «Профи» успеха и удачи в реализации столь амбициозного проекта и надеется, что компания скоро займет свое достойное место в оружейной отрасли.

За дальнейшей информацией обращаться по адресу:

ООО «Профи»

Московская область, дер. Юрлово, Пятницкое шоссе, дом 82.

12 км от МКАД по Пятницкому шоссе

Тел.  (многоканальный): +7 (499) 322-17-60

E-mail: [email protected]

Интернет: /profimetal.ru

Источник: /all4shooters.com/ru/strelba/aksessuary/profi-nabor-spetsializirovannogo-oborudovaniya-dlya-proizvodstva-oruzheynykh-stvolov/

Изготовление оружия

Самое раннее оружие выпускалось кузнецами и литейщиками в зависимости от того, использовалось ли железо или желтая медь, а деревянную ложу готовили плотники.

Вероятно, как только возник достаточный спрос на эту продукцию, представители данных профессий стали специализироваться в этом виде труда, но история производства оружия как вполне самостоятельного ремесла, требующего особенного искусства, начинается в XVI в.

Главной причиной для этого мог послужить резко возросший спрос на огнестрельное оружие, вызванный итальянскими войнами, но еще более важным явлением стало внедрение колесцового замка и изменение в отношении верхних слоев общества к огнестрельному оружию, которое произошло в первой половине XVI столетия.

Как отмечалось нами ранее, начиная с 1530 г. имел место неуклонно растущий спрос в аристократии на высококачественные ружья и пистолеты, и с этого времени оружейник был обеспечен таким покровительством, которое позволяло ему развивать свое ремесло по более передовым направлениям.

В Средние века огнестрельное оружие производилось почти везде, где существовала заслуживающая доверия металлообрабатывающая отрасль. Но с давних пор отдельные центры в Италии и Германии начали завоевывать особую репутацию в этой области.

Но в связи с огромным ростом объемов использования огнестрельного оружия во второй четверти того столетия по всей Европе начали возникать и другие центры, способные производить оружие равного качества.

К XVII в. почти все города порядочного размера имели в своем населении одного или более оружейников. Крупные города и некоторые поменьше обладали целыми колониями этих ремесленников, и у многих европейских князей были свои собственные мастерские, часто укомплектованные иностранцами.

Просто невозможно разобраться в пределах данной книги со всеми этими центрами. Следует отметить, однако, что, несмотря на широкое распространение мастеров-оружейников, существовала и значительная оптовая торговля огнестрельным оружием и запасными частями к нему, особенно стволами.

Например, Брешиа и окружающие ее районы снабжали всю Италию стволами, а в это время г. Зуль играл подобную роль в Германии. В Англии Лондон был главным центром снабжения вплоть до XVIII столетия, когда в серьезного конкурента начал превращаться Бирмингем. В России Тула – где оружейники начали трудиться в конце XVI в.

– была основным источником как армейского, так и высококачественного личного оружия с конца XVII в.

Возможно, самым крупным центром производства огнестрельного оружия в XVII и XVIII вв. был Льеж, где велась очень широкая международная торговля.

В большинстве своем льежская продукция была второго сорта и даже ниже, иногда имела поддельные иностранные подписи и марки, но лучшие мастера в городе делали и огнестрельное оружие столь же высокого качества, что и выпускавшееся в других местах.

С приходом индустриализации в XIX в. Льеж, хотя и оставаясь главным центром торговли оружием, все более уходил в тень Бирмингема.

с внедрением колесцового замка повсюду стали появляться мастера, специализирующиеся на производстве замков, и с этого времени большинство единиц оружия стало результатом труда по крайней мере трех ремесленников – ствольщика, затворщика и изготовителя ложи.

Кроме этого, производство всех, кроме самых простых, деталей требовало услуг специалистов в прикладном украшении.

Штат крупной мастерской был в состоянии производить все, кроме самой изысканно украшенной продукции.

В дополнение к подписи лица, ответственного за продажу законченной продукции, многие единицы огнестрельного оружия носят марку изготовителя ствола на верху или в низу казенника. На некоторых также стоят марки или подписи изготовителя ложи и мастера, отвечавшего за украшение ствола, замка и оправ, хотя последние были сравнительно редки.

На итальянском оружии XVII и XVIII вв. часто самое заметное это подпись производителя ствола, а подпись изготовителя замка, который, возможно, отвечал за сборку этого узла, часто гравируется на внутренней поверхности замочной доски под боевой пружиной.

Из-за такой практики различные члены семьи Коминаццо из Гардоне, что возле Брешиа, достигли значительной известности в качестве изготовителей огнестрельного оружия XVII в. с изящно выполненными оправами огнива, что особенно ассоциируется с Брешиа.

Похоже, нет доказательств, что они когда-либо занимались замками, ложами или оправами, хотя ссылка Джона Эвелина на свою покупку карабина от «старого Лазарино Коминаццо» в 1646 г. предполагает, что эта семья в какой-то степени занималась сборкой и розничной торговлей огнестрельным оружием.

Фактические процессы, принимающие участие в производстве огнестрельного оружия, здесь не требуют долгого обсуждения, поскольку они большей частью такие же, что и используемые в любой обработке металлов, а там, где речь идет о ложе, — в обработке дерева.

Единственная деталь, сопряженная с использованием специальной технологии, — это ствол. Поначалу его отливали либо из латуни, либо из бронзы или ковали из железа. Многие средневековые железные стволы созданы на «составном» принципе, т. е.

они состояли из тонкой железной пластины, свернутой в трубку и усиленной продольными ребрами, удерживаемыми железными кольцами, насаженными поинтервально. Но еще с 1370-х гг.

стволы иногда высверливались из твердого стержня, и этот метод, а также следующий, который будет описан, видимо, стали в XVI в. обычными. Они сохранились и до конца периода, описываемого в этой книге.

Еще один метод ковки ствола состоял в том, чтобы согнуть плоскую полоску вокруг подходящего сердечника, чтобы по форме получилась трубка, а потом заварить этот шов, обрабатывая его молотом до тех пор, пока он не станет невидим. Полученный грубой формы ствол потом просверливался и шлифовался, пока не становился готовым к употреблению.

Однако еще в 1642 г. в Испании вошел в употребление еще один метод, о котором пишет Алонсо Мартинес де Эспинар в своей книге «Искусство охоты на крупного зверя», которая была опубликована в том году. Более детально эта же тема описана другим испанским оружейником Исидро Солером в «Историческом резюме стрельбы из арбалета», Мадрид, изданной в 1798 г.

После ссылки на метод полоски при ковке как на тот, который был в использовании в Мадриде и «повсеместно принят в Европе до сего дня с небольшими изменениями», он описывает улучшенную технологию, использовавшуюся мадридскими мастерами его времени.

Из этих пластин делались серии коротких трубок и сваривались внахлест, причем каждую нагревали и ковали как минимум тридцать два раза, чтобы добиться полностью однородной структуры. Потом получившаяся длинная трубка обычным путем превращалась в ствол.

Испанские стволы высоко ценились по всей Европе и нередко обнаруживались на оружии с ложами и замками других стран. Действительно, они стали настолько популярными, что неразборчивые в средствах оружейники считали стоящим штамповать поддельные испанские торговые марки на свои заурядные стволы, чтобы повысить шансы на их продажу.

Еще один метод изготовления стволов, вошедший в употребление, возможно, еще в начале XVIII в., был связан с навивкой плоской полоски железа вокруг сердечника подходящего диаметра и сварке концов внахлест.

Эта технология стала широко принятой, но, видимо, не в Испании, и с середины XVIII в.

особенно использовалась в производстве так называемых дамасских стволов, которыми были оснащены почти все образцы высококачественного оружия в последней четверти XVIII – первой половине XIX в. И до начала ХХ столетия их продолжали делать для дробовиков.

Дамасские стволы производились путем скручивания и сваривания вместе нескольких железных и стальных стержней, от их пропорции зависела финальная структура поверхности ствола.

Исходный брусок металла, состоящий из множества переслаиваний железа и стали, затем обычным путем превращался в свитый ствол.

Все еще не определена дата, когда в Европе впервые стали изготавливать витые стволы. Несомненно, этот процесс – восточного происхождения, потому что стволы этого типа производились в Северной Индии, Персии и Турции как минимум еще в конце XVI в. Большое количество турецкого огнестрельного оружия было захвачено при осаде Вены в 1683 г.

, и несколько стволов было переделано для использования в Австрии. Возможно, эти трофеи породили некоторую моду на витые стволы, которая возникла в Европе в конце XVII столетия. Тогда, вероятно, сравнительно мало оружейников знало секрет изготовления этих стволов, и они стали входить в моду только в последней четверти XVIII в.

Но уже задолго до этого, в начале XVIII столетия, оружейники, не владевшие искусством изготовления настоящего товара или которые не хотели заниматься производством чего-то столь дорогого, гравировали обычные стволы, чтобы придать им видимость того, что они тоже витые.

В XIX столетии стволы льежских дробовиков самого низкого качества зачастую проходили именно такую обработку.

Влияние последнего в особенности нельзя преувеличить, и достигнутые им огромные успехи, несомненно, в большой степени повлияли на всеобщее принятие методов массового производства огнестрельного оружия во второй половине XIX в.

С тех пор все менее важной становится роль индивидуального специалиста.

Наконец, необходимо сказать немного и о тестировании оружейных стволов. Мало кто сомневается, что с самого начала своей истории огнестрельное оружие подчинялось требованиям стандартных профессиональных норм, предназначенных для поддержания минимального уровня мастерства.

Начиная с вступительного периода стволы и замки, как правило, маркировались клеймом гильдии или города, в дополнение к имени изготовителя, указывая на то, что они обладают качеством, требуемым данными нормами.

Вполне возможно, что те же самые методы применялись к ручному огнестрельному оружию в XIV в., хотя, похоже, нет четких свидетельств, что это делалось до начала XVI в. К началу XVII в.

это стало общей практикой и оставалось таковой до сих пор – обычная процедура проверки ствола стрельбой более мощным зарядом, чем это требуется при обычном использовании. После появления в 1880-х гг. бездымного пороха были введены новые марки для огнестрельного оружия, но методы тестирования в принципе остались неизменными.

Источник: /agesmystery.ru/rubriki/voennaya-texnika-i-oruzhie/izgotovlenie-oruzhiya/

Класс ОКВЭД 25 — Производство готовых металлических изделий, кроме машин и оборудования

Класс ОКВЭД 25 входящий в Общероссийский классификатор видов экономической деятельности 2019 года ОКВЭД-2 включает в себя:

•  производство готовых металлических изделий, в том числе изделий со специальными свойствами (например, запчастей, контейнеров и ящиков), обычно устанавливаемых неподвижно и закрепляемых, в отличие от изделий последующих группировок ОКВЭД 26 — ОКВЭД 30, в которых описывается сочетание или сборка таких металлических изделий (иногда вместе с другими материалами) в более сложные изделия с движущимися деталями, если они целиком не относятся к электрическим, электронным или оптическим приборам.

Это класс также включает:

•  производство оружия и боеприпасов.

Класс ОКВЭД 25 относится к «Разделу C — Обрабатывающие производства» классификатора 2019 года ОКВЭД-2.

Класс ОКВЭД 25 содержит следующие коды с подробным описанием вида деятельности и расшифровкой:

Код ОКВЭД	Вид деятельности
Подкласс25.1	Производство строительных металлических конструкций и изделийЭта группировка включает: — производство строительных металлических конструкций и изделий (таких как металлические каркасы или детали для строительства)
Код ОКВЭД 25.11	Производство строительных металлических конструкций, изделий и их частейЭта группировка включает: — производство металлических каркасов для строительства и частей каркасов (балок, мачт, связок, соединений и т.д.); — производство промышленных металлических каркасов (каркасов доменных печей, подъемников и погрузочно-разгрузочного оборудования и т.д.); — производство изготовленных заводским способом металлических строительных конструкций: временных жилых строений, выставочных секций и т.д.Эта группировка не включает: — производство деталей для судовых паровых котлов или котлов для стационарных энергетических установок, см. Код ОКВЭД 25.30; — производство сборных креплений для железнодорожного полотна, см. Код ОКВЭД 25.99; — производство секций судов, см. Код ОКВЭД 30.11
Код ОКВЭД 25.12	Производство металлических дверей и оконЭта группировка включает: — производство металлических дверей, окон и их составных частей, ставен, ворот; — производство металлических межкомнатных перегородок и металлических конструкций
Подкласс25.2	Производство металлических цистерн, резервуаров и прочих емкостейЭта группировка включает: — производство резервуаров, радиаторов центрального отопления и котлов
Код ОКВЭД 25.21	Производство радиаторов и котлов центрального отопления
Код ОКВЭД 25.21.1	Производство радиаторов
Код ОКВЭД 25.21.2	Производство котлов центрального отопления
Код ОКВЭД 25.29	Производство прочих металлических цистерн, резервуаров и емкостейЭта группировка включает: — производство бассейнов, резервуаров и подобных металлических конструкций для хранения жидкостей или использования в производстве; — производство металлических резервуаров для сжатого или сжиженного газаЭта группировка не включает: — производство металлических бочек, барабанов, канистр, ведер, ящиков и т.д., обычно используемых для переноса и упаковки товаров объемом свыше 300 л, см. Код ОКВЭД 25.91, Код ОКВЭД 25.92; — производство контейнеров для перевозки грузов, см. Код ОКВЭД 29.20; — производство бронированных военных транспортных средств, см. Код ОКВЭД 30.40
Подкласс25.3	Производство паровых котлов, кроме котлов центрального отопленияЭта группировка включает: — производство парогенераторов
Код ОКВЭД 25.30	Производство паровых котлов, кроме котлов центрального отопленияЭта группировка включает: — производство паровых и газовых генераторов тепла; — производство вспомогательных установок с паровыми генераторами: конденсаторы и нагреватели, паровые коллекторы и аккумуляторы тепла; — производство ядерных реакторов, кроме устройств для разделения изотопов, в том числе для транспортных средств; — производство деталей и составных частей для судовых паровых котлов или паровых котлов стационарных энергетических установокЭта группировка также включает: — строительство трубопроводных систем, включая дальнейшую обработку труб, как правило, с целью создания трубопроводных систем, работающих под давлением, включая сопутствующие проектно-конструкторские работы
Код ОКВЭД 25.30.1	Производство паровых котлов и их частей
Код ОКВЭД 25.30.2	Производство ядерных установок и их составных частей, в том числе для транспортных средствЭта группировка не включает: — производство ядерных энергетических установок военного назначения и их наземных стендов-прототипов, производство комплексов, установок, стендов, испытательного и производственно-технологического оборудования для разработки, изготовления, эксплуатации и ликвидации оружия на основе ядерных оружейных технологий, ядерных энергетических установок военного назначения, наземных стендов-прототипов и их составных частей, см. 25.40
Код ОКВЭД 25.30.21	Производство ядерных установок, кроме устройств для разделения изотопов

Источник: /buxprofi.ru/spravochnik/okved-2/razdel-C/klass-okved-25

Сварка в производстве оружия в зарубежных странах

Главная » Статьи » Профессионально о сварке » Сварка в прошлом

 

Рекомендуем приобрести:

 

 

Применение новых технологий для производства вооружения началось в Германии в конце 1920-х гг. Здесь в сварке увидели средство обойти ограничения по водоизмещению боевых кораблей, установленные Версальским договором.

Не превышая разрешенных 10 000 т, конструкторы сумели разместить на крейсерах мощное вооружение — благодаря тому, что масса сварного корпуса стала на 15% меньше клепаного. С 1930 г. возросли темпы строительства кораблей в Германии.

Корпуса линкоров, подводных лодок изготавливали с помощью ручной дуговой сварки. По технологии, разработанной концерном Круппа, бронированные плиты бортов, палуб, башен и рубок сваривались «хромоникельмолибденовыми электродами».

После того, как в обшивке корпуса судна, в швах, выполняемых электродами с тонким покрытием, обнаружились трещины и поры, на верфях Германии начали применять электроды с толстым покрытием, добившись удовлетворительного качества швов.

Боевым испытаниям танки подвергали в Испании. Против танков советского производства Т—26 и БТ—5 воевали немецкие танки, броню которых легко пробивали снаряды наших пушек.

Официально Вторая мировая война в Европе началась 1 сентября 1939 г. нападением фашистской Германии на Польшу. Когда польская кавалерия оказалась бессильной перед наступлением немецких танковых армий, стало окончательно ясно, что техника в этой войне должна сыграть решающую роль.

В промышленности западных стран началась интенсификация производства военной техники. Повсеместно вырос спрос на сварку. Компании, занимающиеся сваркой, лаборатории вузов и секций сварочных обществ начали переключаться на решение проблем, которые возникали в связи с освоением и увеличением выпуска вооружений.

Вторым направлением была разработка новых или известных, но ранее не нашедших широкого применения способов сварки (гелиедуговая сварка и др.).

1 января 1942 г. в войну вступили и США. В этом году объем сварочного производства в стране вырос более чем на 300% по сравнению с 1940 г.

Начали использовать процессы и изделия, которые ранее практически оставались без употребления — электроды с высококачественной обмазкой для сварки специальных сталей, дуговую сварку под флюсом, сварку в инертных газах, сварку и резку под водой. Возникла необходимость в сварочном оборудовании для выпуска новых изделий.

Производство самолетов, танков и других моторизованных средств было развернуто на предприятиях индустриального узла Детройта. В крупном индустриальном центре в Питтсбурге к началу войны было развернуто производство орудий.

В годы войны производственная мощность обрабатывающей промышленности значительно возросла, увеличилась ее энерговооруженность. С середины 1940 г. до 1944 г. было построено на средства бюджета 2398 весьма крупных государственных промышленных предприятий. Кроме того, также за государственный счет, были реконструированы многие старые заводы.

В западных регионах США практически заново были созданы такие отрасли, как самолетостроение и судостроение. В северо-восточных районах, особенно в штате Мичиган, на базе автомобилестроительных предприятий было развернуто крупное производство танков, самоходных орудий, самолетов и военных автотракторных средств. С 1939 по 1943 гг.

объем производства вооружений вырос в семь раз.

В США, стране, значительно удаленной от фронтов, большое внимание уделяли строительству морского транспорта. Была разработана новая программа, по которой тоннаж флота к 1946 г. должен был увеличиться более чем в 2,5 раза. Значительную роль отводили рационализации производства.

Не последнюю роль в ускорении строительства отводили сварке, преимущественно электродуговой, почти полностью заменившей клепку.

Объемы строительства военных кораблей в США намного превзошли планируемый выпуск. За четыре года (1941—1944 гг.) было построено 1162 боевых судна общим водоизмещением 3570 тыс. т. Что касается транспортного флота, то для упрощения производства были выбраны три типа судов — сухогрузы «Либерти» и «Виктори» и танкер Т2.

Для их серийного производства к концу 1940 г. специально соорудили новые верфи и перестроили старые. Их оснастили сварочным оборудованием, для работы на котором срочно прошли обучение инженеры и рабочие. Позже к строительству судов подключились и верфи Канады.

Для разработки сварного варианта от Регистра Ллойда (Великобритания) в помощь судостроителям США были командированы инженеры.

В сентябре 1941 г. на верфи «Бетлехемфэа-филд» (шт. Балтимора) был спущен на воду первый корабль этой серии — «Патрик Генри». В январе 1943 г. их было уже около 500. Только за 1942 г. благодаря замене клепаной конструкции и технологии клепки на сварную конструкцию и сварку судов было сэкономлено 500 тыс. т стали.

Цикл постройки сократился до 50 дней. На верфи «Ричмонд ярд» (Калифорния) был поставлен рекорд сборки и сварки корпуса — четыре дня. Для сокращения времени и уменьшения стоимости изготовления, снижения напряжений и деформаций была разработана схема «расчленения» корпуса на секции, число которых определялось размерами судна (рис. 110).

Для сварки листов обшивки, толщина которых достигала 20 мм, и приварки элементов набора применяли дуговую автоматическую сварку под слоем флюса. Стыки листов соединяли, как правило, за два прохода; для формирования обратной стороны шва использовали медную подкладку.

Однако такие элементы набора корпуса, как киль, ахтерштевень и форштевень, были значительно толще. Для их соединения применяли в основном термитную сварку. Количества теплоты, выделяющейся при реакции порошка алюминия с оксидом железа, было достаточно для расплавления свариваемых кромок и образования шва всего за 30 с.

Тем самым соблюдалось условие ускорения процессов при строительстве кораблей. Все монтажные швы выполняли ручной дуговой сваркой электродами с качественным покрытием. Для уменьшения деформаций применяли многослойную обратно-ступенчатую сварку. За период с 1938 по 1946 г.

в США и Канаде было сварено 4692 судна, из них 2560 серии «Либерти» и 1000 танкеров. Таким образом, была решена проблема перевозок и защиты побережья и военно-морских баз от нападения с моря. Значительный вклад в решение этой проблемы, а вместе с тем и вклад в победу над фашизмом внесла сварка.

 

Рис. 110. Схима сборки н сварки корпуса судна на верфи фирмы «Ингол шипбилдинг» (цифрами обозначена последовательность сборки корпуса из объемных секций, выделенных утолщенными линиями)

 

Следует сказать о нашумевшей в то время истории с разрушением цельносварных судов. Наиболее показательным был разлом на две половины танкера «Шенектеди» 16 января 1943 г. прямо в доке, на глазах у строителей.

Через два месяца при спокойном море у входа в Нью-йоркский порт разломилось еще одно судно.

Затем крупное транспортное судно, предназначенное для плавания по большим озерам, еще до спуска на воду разошлось по швам верхней палубы и бортов, а еще один корабль серии «Либерти», стоявший у мола, треснул по продольному шву обшивки.

Сведения о неожиданно возникающих трещинах в швах и в околошовной зоне поступали в Американское бюро судостроения еще в начале 1941 г. Часть судов была снята с эксплуатации, возникли сомнения в правильности технологии изготовления.

Следственная комиссия, приступившая к работе в январе 1943 г, не выявила каких-либо особых условий нагрузки, которые объяснялись ударными или резонансными явлениями, что позволило бы дать происшедшему традиционные объяснения. Основной причиной комиссия сочла остаточные напряжения, неизбежные при сварке.

Сторонники клепаных корпусов, подчеркивая этот недостаток сварки, отмечали, что монолитное соединение из-за своей «непрерывности» не препятствует распространению трещины с одного листа на другой, а следовательно, и разлому всей конструкции, а в клепаном соединении трещина «останавливается» у края листа и отверстия заклепки. Тем не менее, экономические преимущества и выигрыш во времени говорили в пользу сварки. Специалисты отмечали, что причиной разрушения могли быть некачественные швы, выполненные в наспех подготовленных цехах с некачественным оборудованием неквалифицированными рабочими. Кроме того, даже самые напряженные и ответственные соединения не подвергали рентгеновскому контролю.

Был сделан вывод и о недостатках основного материала — использованные стали имели значительное содержание магния, кремния, повышенное содержание фосфора и углерода. Было предложено изменить конструкцию и геометрию люков (в местах, где чаще всего обнаруживали трещины).

При переходе с клепки на сварку эти места были усилены внутренними угольниками, однако прямоугольные контуры остались такими же, какими были спроектированы под клепку. В 1943 г. было решено перейти к строительству более быстроходных, чем «Либерти», судов типа «Виктори» на лучше оборудованных верфях.

В этих судах конструкция люка была изготовлена с учетом особенностей условий работы сварного соединения. Более того, по линии соединения несущих элементов набора, палубы и комингса люка предусмотрели клепаную продольную накладку с тем, чтобы остановить распространение возможных трещин. Аварии прекратились.

Но все эти факты дали толчок к развертыванию исследовательских работ и созданию Института сварки США.

С 1947 по 1951 г. в целом из-за конструктивных недостатков и дефектов сварки полностью разрушились 8 судов (т. е. 0,17% от общего количества изготовленных в годы войны) и 127 ед. (2,7%) получили серьезные повреждения, которые удалось ликвидировать.

Это незначительная часть построенных с помощью сварки на верфях Американского континента судов и меньше, чем затонуло от немецких торпед. Сварку применяли и в строительстве американских подводных лодок.

В судостроении США впервые был применен способ «Аркэйр» — способ резки металлов угольной дугой со сжатым воздухом, разработанный М. Д. Степатом.

В следующем году благодаря усилению средств противолодочной обороны союзников потери Германии в подводных лодках стали невосполнимы.

Перевесу в борьбе на морях способствовали воздушная война, бомбардировки верфей и военно-морских баз Германии, а также интенсификация строительства кораблей не только в США, но и в Великобритании.

Сварке обязано ускорение производства вооружения и в других воюющих странах. Как известно, Великобритания стала первой страной в мире, допустившей сварку в судоремонт и судостроение. Однако с 1926 по 1936 г. большого прогресса сварочного производства в судостроении здесь не было.

конструкторским бюро «Чатмэн докъярд» была спроектирована подводная лодка длиной 37 м и диаметром более 5 м. Корпус делился на 9 секций, масса каждой из которых соответствовала грузоподъемности цеховых кранов. Элементы прочного корпуса — бимсы, стрингеры из согнутых полос — изготавливали с помощью ручной дуговой сварки.

Затем из согнутых листов и набора сваривали объемные секции. Во время сварки секции поворачивали так, чтобы все швы можно было выполнять в нижнем положении. Ряд швов были сварены с использованием автомата голой проволокой под флюсом. Почти во всех случаях кромки перед сваркой предварительно подогревали.

Следует отметить, что сварка заменила не только клепку, но и литье фор- и ахтерштевней, бимсов, деталей торпедных аппаратов, люков и др.

Источник: /autowelding.ru/publ/1/1/1/9-1-0-67

Бизнес на производстве саморезов: Обзор станков и оборудования

Саморез — это крепежное изделие, по внешнему виду схожее с шурупом. Только в отличие от него, саморез имеет треугольную резьбу, с помощью которой формирует отверстие (отсюда и название).

Россия импортирует эти изделия десятками тысяч тонн в год. Невзирая на машиностроительные мощности, саморезы на территории страны выпускаются в крайне ограниченном объеме.

Что позволяет рассмотреть их производство в качестве перспективного бизнеса.

Производственная цепочка выглядит следующим образом:

• Волочильный стан, представляющий собой печь с фильерами для протяжки стальной катанки до достижения нужного диаметра. Фильеры изготавливают из твердого сплава нескольких последовательно уменьшающихся диаметров.Вся линия непрерывно охлаждается эмульсией;
• Формирование заготовок, путем нарезки исходного сырья на отрезки необходимой длины и высаживание шляпки со шлицем на холодновысадочном автомате;
• Изготовленные болванки попадают в бункер, откуда по конвейеру специальными захватами поступают в станок для накатки резьбы плоскими плашками;
• «Сырой» саморез попадает в закалочную печь температурой 920 градусов с последующим «отпуском» на менее высокую температуру, для снятия поверхностного напряжения металла, и далее на линию мойки;
• Потом на закаленный саморез наносится гальваническое покрытие. Обычно это несколько параллельно стоящих ванн, для предварительной подготовки и последующего нанесения антикоррозионного состава. Последняя ванна содержит финишный электролит с цинковыми анодами;
• Центрифуга для сушки горячим воздухом, откуда выходит готовое изделие;
• Помимо перечисленного, заключительным этапом может быть контроль качества и упаковочная линия;

Весь комплекс управляется одним оператором, уровень подготовки которого некритичен. После настройки, линия работает в автоматическом режиме, несмотря на сложность оборудования. В качестве сырья, используется высокоуглеродистая сталь, латунь или нержавеющая сталь. Закупается она в виде скрученных проволочных бухт, либо уже нарезанным кругляком.Надо сказать, что поиск поставщиков сырья в России — это самый простой этап в данном виде бизнеса. Наша страна является самым крупным экспортером металлопроката, что и объясняет широкую доступность сырья.
В основном в продаже находится оборудование по изготовлению саморезов тайванского производства фирм «FOB» и «LianTeng». Предлагаемые линии отличаются высокой отказоустойчивостью и модульной конструкцией, допускающей свободную компоновку и промежуточную диагностику после каждого этапа. Различные позиции в линейке оборудования отличаются, в основном, скоростью изготовления. Самые дешевые станки в ряду позволяют делать 50 изделий в минуту, а более дорогие — свыше 250 штук. Соответственно, вилка цен начинается от $2000, а максимальная цена варьируется комплектуемыми узлами.Кроме цены, различия касаются ассортимента выпускаемых изделий. Младшие модели ориентированы на один определенный вид самореза, без возможности влиять на длину заготовки и шаг резьбы. Старшие модели позволяют расширить ассортимент даже на дюбеля, винты, шурупы и любые другие элементы крепежных материалов. В этой связи, планируемое расширение производства потребует тщательного подхода к выбору станков для производства саморезов. Кроме этого, более дорогое оборудование имеет заметные отличия в качестве конечного продукта, что влияет спрос и на окупаемость самих станков.

Наиболее оптимальными являются холодновысадочные автоматы YH2076 ($22000) и YH1564 ($13500), с производительностью 120 и 160 штук в минуту соответственно. Станки неприхотливы, легки в обслуживании, с высоким качеством конечной продукции и малым сроком окупаемости.

Европейские аналоги отличаются от тайванских производителей повышенной ценой на линии метизов. К примеру, наиболее производительный тайванский комплекс обойдется в $150000, а его Европейский аналог в $420000.

Что при схожей производительности, качестве и уровне автоматизации, говорит не в пользу Запада.

Китайские линии постепенно догоняют тайваньские по качеству.

Украинские производители (Одесса) пошли по пути симбиоза импортной автоматики с отечественным станкостроением. В результате, холодновысадочные станки АБО 216 производительностью 160 штук в минуту, получились достаточно качественными и конкурентными по цене ($15500).

 

1. Сбыт саморезов заключается в налаживании договорных отношений с точкой непрерывной реализации крепежных изделий. Желательно, с минимальным наличием конкуренции. Если приобретенное оборудование обладает широкими возможностями, лучше перекрыть весь ассортимент продукции одновременно.Это позволит захватить весь рынок метизов и определить наиболее покупательный вид. Что поможет в дальнейшем перенести основную тяжесть выпуска на наиболее популярный вид самореза. В дальнейшем, бизнес сведется просто к сезонной корректировке.
2. Второй канал сбыта — это прямые договора со строительными фирмами.Объемы использования саморезов при строительстве только одного объекта могут перекрыть месячную производительность оборудования.
3. Очередным по доходности может стать сбыт в мебельные цеха. Небольшое мебельное производство потребляет несколько тысяч саморезов в месяц. 

Подводя итог, данное направление бизнеса является рентабельным, простым и востребованным. Учитывая полную автоматизацию процесса, управление сведется к вопросам сбыта готовой продукции. А при отлаженном сбыте, оборудование окупается меньше года.

Источник: /sb-advice.com/biznes-idei/201-proizvodstvo-samorezov-stanki-oborudovanie.html