Производство тачек: оборудование + технология изготовления 2019

Производство тележек и тачек

Такое направление бизнеса, как производство тележек, будет отличаться постоянной востребованностью. Актуальность этой сферы деятельности объясняется возрастающим количеством самых разных назначений тележек: они используются как в частном секторе, так и в крупных промышленных масштабах.

Виды тележек и тачек

С ростом сетей гипермаркетов, производственных цехов разного уровня оснащенности востребованность тележек для перевозки грузов возрастает прямо пропорционально. К тому же не надо забывать и о самом массовом назначении тележек: для выполнения дачных работ за городом.

На сегодняшний день можно выделить несколько основных видов тележек. Все они имеют специфические особенности конструкции и свою область применения:

• Технологические — приспособлены для перемещения автомобилей или других видов крупной техники;
• Тлатформенные — предназначаются для транспортировки крупногабаритных и тяжеловесных грузов;
• Складские двухколесные — необходимы для перевозки грузов в строго вертикальном положении;
• Садовые — компактные и простые тележки, предназначенные для выполнения садово-огородных работ одним человеком.

Технология производства тележек

Производство тележек на колесах — это одна из самых актуальных на данный момент область для бизнеса в сфере изготовления металлоконструкций. Тележки нужны для перевозки самых разных грузов, а потому и изготавливаются они из различных материалов. Чаще всего производители используют листовой металлопрокат, профиль и трубы, уголки.

Типовая конструкция любой тележки подразумевает выполнение следующих частей изделия:

• Рама;
• Настил;
• Колесная база;
• Корзина;
• Ручка.

Традиционно для настила используется листовой материал, который подгоняется по размеру, в нём выполняются отверстия для надежной стыковки с другими частями тележки. В зависимости от вида изделия, настил может быть выполнен из листа с толщиной всего 0.5 мм (садовые) и более (все остальные виды).

Производство тележек невозможно без профильного материала. Так, труба изначально должна быть обрезана по размеру, а затем согнута под нужным углом. При этом технология производства регламентирует отсутствие деформаций в месте сгиба, что обеспечивает долговечность всей конструкции.

Корзина, настил, рама и прочие части после изготовления свариваются между собой, чаще всего тележки окрашиваются порошковой краской или же проходят цинкование.

Необходимое оборудование

Выбор материала для производства тележек обусловлен сферой применения изделия: чем выше грузоподъемность, тем толще будет лист и стенка трубы.

Однако независимо от целей изготовления, производство тележек требует одного и того же технического оснащения. В частности, если при частном изготовлении настилов можно обойтись стандартной УШМ (болгаркой) и типовым сварочным аппаратом, то гибка труб должна быть выполнена только на специализированном оборудовании.

Компания «Cansa Makina» предлагает гидравлические дорновые трубогибы широкого спектра действия: машины работают с заготовками разной длины и толщины стенки. Турецкий производитель предусмотрел все потребности производства, а потому работа со станками «Cansa Makina» не вызывает каких-либо трудностей.

Задумываясь о собственном бизнесе, лучше полагаться на опыт профессионалов. Приобретая профессиональное оборудование, можно избежать грубых ошибок на старте и быстро выбиться в лидеры в сфере производства тележек и иных металлоконструкций.

Источник: /cansa.ru/stati/proizvodstvo-telezhek

Производство носков: оборудование, станок, линия, машина, технология, бизнес план

Предпринимателям, решившим вложить деньги в производство трикотажных носков, не стоит рассчитывать на получение сверхприбыли. Организация предприятия обойдется новичку примерно в 3-5 млн. руб. Вложения окупятся через 2-4 года. Но не бывает правил без исключений.

Существует вероятность более успешного развития события, если предприниматель сможет занять нишу в этом сегменте, где уровень конкуренции сравнительно небольшой. Первое, что необходимо сделать при организации собственного дела – это составить четкий и грамотный бизнес план производства носков.

Проект составляется на основе информации полученной после изучения рынка, включает все этапы организации и финансовые расчеты.

Стартовые инвестиции – от 2 500 000 до 5 500 000 рублей.

Насыщенность рынка – высокая.

Сложность открытия бизнеса – 9/10.

Большая конкуренция – это основная проблема бизнеса. Огромные партии чулочно-носочной продукции завозятся в Россию из Китая и Турции. Соревноваться с этими поставщиками можно только выпуская товар гораздо более высокого качества.

Регистрируя предприятие нужно выбрать подходящую организационно правовую форму, систему налогообложения. Чтобы запустить мини цех по производству носков необходимо получить разрешение соответствующих органов: администрации, СЭС, пожарных.

Организовывая бизнес по производству носков необходимо определить вид товара, выпускаемого предприятием. Новичку лучше начать с изготовления стандартной продукции, со временем расширив ассортимент.

При покупке оборудования важно помнить, что автоматизированная машина для производства носков с программным обеспечением, способна выпускать различные изделия. Устройство вывязывает не только носки, но и гетры, гольфы, повязки и другие виды продукции. Окупится такое производство уже через 1,5 – 2 года.

У российских предпринимателей есть огромное преимущество перед зарубежными поставщиками: они точно знают, какие свойства товара могут привлечь внимание соотечественников. Например, производство шерстяных носков может удовлетворить потребности большей части населения, потому что этот вид продукции является актуальным для жителей России.

Также преимущество можно считать тот факт, что отечественному производителю не придется платить ввозные таможенные пошлины, переплачивать деньги за транспортировку продукции, что благоприятно отразится на стоимости реализуемой продукции. Оптимальное соотношение цены и качества – это то, на что ориентируется каждый покупатель при выборе товара.

Трикотажные изделия всегда пользовались хорошим спросом и считаются одним из самых востребованных товаров.

Продавать изделия можно через розничные сети, в интернет магазине или собственных торговых точках.

На первый взгляд кажется, что фабрика по производству носков – это узконаправленное предприятие. Но специалисты, знакомые с функционалом вязальных машин, в корне не согласны с этим мнением.

Вот небольшой перечень продукции, выпускаемой с помощью вязальных автоматов:

• декоративный носок с жаккардовой вставкой;
• синтетические, хлопчатобумажные, шерстяные изделия;
• гетры и гольфы;
• наколенники, налокотники;
• повязки для рук и головы.

Можно выпускать различные следики, чулки, голенища для модных сапожек и прочее. В любом случае, прежде чем купить оборудование для производства носков необходимо учитывать возможное развитие бизнеса, который целесообразно начать с изготовления стандартной продукции.

Станок для производства носков

Технология производства носков – это процесс объединения отдельных нитей в единое целое. Соблюдение определенного алгоритма считается основным требованием при изготовлении продукции.

• вязание заготовок;
• зашив мыска;
• обработка изделия методом увлажнения и сушки;
• сортировка и упаковка.

Особенностью бизнеса является, что линия производства носков полного цикла собирается предпринимателем самостоятельно и формируется из отдельно купленных станков и приспособлений.

Мини цех, выпускающий полный ассортимент продукции, должен быть укомплектован следующим образом:

• вязальный станок – 7-10 штук;
• зашивочный аппарат – 2-3 штуки;
• формовочный манекен от 10 штук;
• швейные машины – до 10 штук.

С помощью зашивочных автоматов и швейных машинок осуществляется пошив носков в зоне мыска и зашивка торса на колготках, если намечается их изготовление.

Цена оборудования для носков зависит от его производительности, количества комплектующих и изготовителя. Основная часть денег уйдет на покупку вязальных станков. Оптимальным соотношением цены и качества обладают агрегаты из Чехии и Италии.

Минус европейского оборудования при выборе заключается в его высокой стоимости: от 1 000 000 руб. за 1 станок и выше. Часто европейские производители включают в стоимость станков услуги по обучению сотрудников и пуско-наладочным работам.

Выбирая оборудование, следует обратить внимание на то, что если станок для изготовления носков в домашних условиях может быть автоматическим и полуавтоматическим, то для мини цеха приобретение полуавтоматов является нецелесообразным. Автоматические вязальные машины различаются между собой. Выбор устройства зависит от следующих параметров:

• разное количество нитеводителей, от которых зависит цвет изделия;
• комплектация и количество игл;
• скорость вращения цилиндра;
• изготовитель;
• стоимость.

Желающие сэкономить, могут купить станок для производства носков бывший в употреблении. Но такая покупка повлечет большие расходы на ремонт и обслуживание, которые составят более 5% ежемесячных затрат. Еще одним выходом при отсутствии достаточного стартового капитала может стать аренда необходимой аппаратуры.

Кроме вязальных и швейных автоматов предпринимателю необходимо купить материалы для изготовления носков. Специалисты рекомендуют покупать пряжу вместе с оборудованием. Подписывая договор с поставщиком важно учитывать тот факт, что от качества сырья зависит качество и итоговая стоимость готовой продукции. Хорошо, если компания имеет опыт работы на российском рынке и положительную репутацию.

Основными экспортерами пряжи являются китайские, индийские, турецкие и итальянские компании. Цена 100% хлопковой нити варьируется от 300 руб. за 1 кг. А х/б пряжа, смешанная с синтетической нитью (регенерированный хлопок) стоит от 100 руб. за 1 кг.

Отечественные материалы обычно используются для изготовления недорогих стандартных носков. Для производства элитной продукции используется пряжа для носков европейского качества, обычно ввозимая из Италии.

Важно помнить! Обязательной сертификации требует производство детской чулочно-носочной продукции. Получение специального государственного сертификата – процесс длительный и затратный. К тому же окупятся расходы только при очень больших объемах производства.

Стоимость комплекта оборудования от китайских производителей около 2 500 000 руб.

• Вязальные станки производят от 150 пар носок в час.
• Машинки для зашивания мыска обрабатывают 800 пар в час.
• Формовочная печь обслуживает до 2 400 пар в час.

Чтобы избежать простоя техники, желательно соблюдать следующее соотношение:

• на одну печь и машинку для мысков приходится 6 вязальных автоматов;
• для обслуживания 10 вязальных устройств нужен один сотрудник, одна швея на машину по заделыванию мыска, один рабочий на печку.

Себестоимость 1 пары носок от 4 до 10 руб. (зависит от качества). Цена реализации – от 5 до 40 руб. Ожидаемая прибыль – около 150%.

• аренда помещения – от 15 000 руб.;
• электроэнергия – от 3000 руб.;
• зарплата – от 60 000 руб. (3 чел.).

Итого: 78 000 руб. в месяц.

Рассчитаем прибыль от 8 вязальных машин, изготавливающих стандартную продукцию: за 8 часов производится от 8000 пар носок. В деньгах это – 40 000 руб. за смену и 920 000 руб. в месяц (23 рабочих дня).

Чистая прибыль составит около 842 000 руб. в месяц.

Производство средней мощности окупится в течение 6-8 месяцев. Но это возможно при отлаженном сбыте готовой продукции.

Несмотря на положительные тенденции развития чулочно носочного предприятия, предпринимателю необходимо учитывать одно достаточно серьезное препятствие. Китай поставляет в Россию огромное количество не очень качественной, но дешевой продукции. Конкурировать с китайскими производителями на этих же условиях бесполезно.

Идеи можно найти с помощью потенциальных покупателей, поставив себя на их место. В условиях кризиса спросом будет пользоваться недорогая, но качественная продукция.

Мужские носки лучше выпускать в стандартной модели, используя разную пряжу: летний вариант, шерстяные носки и прочее.

А вот женские и подростковые изделия можно сделать по оригинальным эскизам, применяя различные сочетания нитей, пряжи, тканевых вставок.

Всегда востребованы аккуратные и практичные изделия с тонким незаметным швом, выполненные в современном стиле. Но связать соответствующие перечисленным характеристикам носки можно только на высококачественном европейском оборудовании. Сырье тоже используется не самое дешевое. Пряжа из Индии, имеющая уникальные свойства и прекрасные характеристики, стоит достаточно дорого.

Вложений подобное производство потребует очень больших, но и отдача будет не маленькой. Организованное предприятие с первых шагов будет считаться конкурентоспособным, а значит и перспективным.

Источник: /mari-a.ru/biznes/proizvodstvo-noskov-oborudovanie-stanok-liniya-mashina-texnologiya-biznes-plan

Изготовление кузовов автомобилей

Главная » Статьи » Профессионально о сварке » Сварка различных конструкций

Рекомендуем приобрести:

Кузова и кабины автомобилей, как правило, выпускают в условиях крупносерийного и массового производства.

Штампованные тонколистовые детали подаются системой толкающих конвейеров к автоматическим линиям сборки—сварки основных узлов кузова: пола, боковин и крыши.

Эти линии представляют собой сложный комплекс многоточечных сварочных машин и средств механизации, работающих в едином цикле. Многоточечные машины этих линий подразделяются на несколько типов.

В машинах этого типа свариваемые узлы устанавливаются на неподвижный стол 1, а сварочные пистолеты и клещи закреплены на откидывающихся кронштейнах 2, которые подводятся к свариваемым узлам с помощью гидравлических цилиндров 4.

Для съема узлов со стола и подачи их на конвейер линии машины оснащены гидравлическим подъемником 3. Они имеют телескопические цилиндры, так как высота подъема деталей достигает 1,3 м.

Машины с подвижным нижним столом используют для сварки крупногабаритных узлов (рис. 16.18,б). Свариваемые узлы укладывают на подвижный стол 2 машины, сварочные пистолеты закреплены неподвижно на верхней плите 1.

Пневмоцилиндр 5 служит как для вывода рычагов из «мертвого» положения, так и для амортизации стола при опускании.

В начале автоматической линии входящие в состав собираемого узла детали обычно ориентируют и укладывают по фиксаторам вручную. Сохранение первоначальной ориентации и требуемая точность фиксации узла на последующих сборочно-сварочных позициях обеспечиваются соответствующим конструктивным оформлением транспортирующих устройств. В некоторых случаях для этого используют тележки-спутники.

Примером автоматической линии с тележками-спутниками может служить линия сборки и сварки настила пола кабины грузового автомобиля ЗИЛ, обеспечивающая сборку и сварку одного изделия за 55 с (рис. 16.19).

Работа лилии осуществляется следующим образом. Два оператора укладывают детали каркаса на приемное устройство многопозиционного пресса рельефной сварки 9.

Другие два оператора снимают панель пола с подвесного конвейера, укладывают ее на приемное устройство многопозиционного клепального станка 1 н вставляют в отверстия панели 32 резьбовые втулки.

Панель с втулками подается в станок, где за один рабочий ход все резьбовые втулки развальцовываются. Затем панель пола шаговым устройством выдается из станка, захватывается механической рукой 2 н укладывается в то же приспособление-спутник, где ранее был установлен каркас пола.

Укладка панели пола механической рукой 2 осуществляется в тот момент, когда тележка-спутник находится на платформе подъемника 3 в верхнем положении. На следующей позиции 4 на этот спутник механической рукой 11 подается подставка сиденья, которая контактной сварочной установкой прихватывается в двух точках.

Затем полностью собранный узел вместе с приспособлением-спутником перемещается шаговым конвейером и последовательно проходит операции сварки на пяти контактных многоэлектродных машинах 5, где сваривается в 204 точках, и попадает на платформу гидроподъемника 6, находящуюся в верхнем положении.

Здесь сваренный пол кабины снимается с приспособления механической рукой 7 и передается на линию сборки кабины.

Многие другие автоматические линии изготовления узлов кузовов автомобилей работают без тележек-спутников. Так, на рис. 16.

20 схематически показаны линии сборки и сварки боковых стенок кузова автомобиля ВАЗ, где в начале линии оператор укладывает элементы каркаса и обшивку на стол многоточечной машины типа «открытый стол» по фиксаторам.

После сварки гидроподъемник поднимает узел до уровня расположения транспортирующего устройства, которое захватывает его и передает на следующие позиции, где сварка остальных точек выполняется автоматически. Сваренные боковины поступают в конце линии на механизмы перегрузки 1, где они из горизонтального положения переводятся в вертикальное и подаются на напольный конвейер 2. Рядом расположены накопители 3 для хранения готовых боковин. Подача с напольного конвейера в накопители и обратно происходит автоматически.

Общую сборку и сварку кузова автомобиля из готовых узлов осуществляют либо на одном рабочем месте в главном кондукторе, либо на нескольких рабочих местах методом последовательного укрупнения.

На ВАЗе используют первый прием, причем перед подачей готовых узлов в главный кондуктор их комплектуют в одной подвеске толкающего подвесного конвейера. Для этого сваренные боковины кузова (правая и левая) подаются к месту комплектации 4 напольным конвейером.

С противоположной стороны к этому месту поступает и крыша кузова.

Комплектация осуществляется с помощью опускной секции линии подвесного конвейера 5 Навеску осуществляют опусканием участка несущего пути подвесного конвейера 2 вместе с подвеской 1 так, чтобы крюки 5 рычагов 3 оказались на уровне проемов окон боковин, подаваемых напольным конвейером (рис. 16.21).

Крыша подается центрально и подхватывается крюками 4. Скомпонованная таким образом «виноградная гроздь» поднимается вверх, захватывается выступом тяговой цепи толкающего конвейера и автоматически адресуется к месту приема последнего узла компоновки — настила пола, располагаемого в подвеске на опорах 6, а затем отправляется на склад.

Со склада подвески «виноградные грозди» системой автоматического адресования подаются к главному сборочному кондуктору (рис. 16.22) челночного типа, включающего многоточечную сварочную машину 5, шесть подвесных сварочных машин 3 и две связанные между собой кондукторные тележки 1 и 4.

Подвеску 2 с компоновкой узлов кузова опускают на приемную тележку, узлы снимают, устанавливают в кондуктор тележки и фиксируют прижимами. Затем тележку подают в многоточечную машину 5. Здесь узлы окончательно фиксируются зажимными устройствами и свариваются снизу в 96 точках.

Остальные 182 точки сваривают   с   помощью подвесных сварочных машин.

Примером другого приема общей сборки — методом последовательного наращивания — является участок сборки и сварки кабин грузового автомобиля ЗИЛ. Поскольку трудоемкость сборочных операций выше, чем сварочных, то сборку кабин осуществляют в двух параллельных механизированных линиях I и II, а сварку— в одной автоматической линии IV (рис. 16.23).

В начале каждой сборочной линии два оператора снимают с подвесных конвейеров и устанавливают в жесткое приспособление многоэлектродной машины 1 пол и передок кабины, фиксируя их по технологическим отверстиям и зажимая пневмоприжимами.

После выполнения сварочной операции шаговый конвейер последовательно передает собранный узел на сборочные стенды 2, 3, 4 и 5 для установки каркасов боковин, каркаса задка и панели крыши.

Поперечный конвейер III связывает параллельные линии сборки, и на загрузочную позицию конвейера сварочной линии 6 собранные кабины поступают попеременно либо с линии I, либо с линии II.

Поскольку линия сварки кабин имеет четыре контактных многоэлектродных машины 7 и работает автоматически, то надежность ее работы непосредственно зависит от точности подачи свариваемых кромок под электроды машины на каждой позиции. Суммарные отклонения, вызываемые ограниченной точностью позиционирования кабины, погрешностями изготовления ее элементов и их сборки в пространственный узел, оказываются настолько значительными, что требуется их компенсация. В рассматриваемой линии такая компенсация достигается использованием самоустанавливающихся сварочных пистолетов (рис. 16.24).

Корпус 2 сварочного пистолета может поворачиваться вокруг оси, что позволяет подводить ограничительную планку 4 до упора в свариваемые кромки, если их отклонения от проектного положения не выходят за пределы сжатия пружины 3.

Сварочные пистолеты 4, закрепленные нa траверсах 1, 6, 8 шарнирами 2 с пружинами 3, подводятся к свариваемым кромкам до упоров 5.

После выполнения сварочной операции кабина опускается на шаговый конвейер и передается на следующую позицию.

В дополнение к сварочному участку IV описанной линии   сборки  и   сварки   кабин (см. рис. 16.23) смонтирован участок V, оснащенный 14 роботами типа «Unimate». Эти роботы выполняют контактную сварку кабин в автоматическом цикле. Участок V может работать одновременно с участком IV.

Источник: Николаев Г.А. «Сварные конструкции. Технология изготовления. Автоматизация производства и проектирование сварных конструкций»

Источник: /autowelding.ru/publ/1/1/izgotovlenie_kuzovov_avtomobilej/5-1-0-51

Оборудование для производства жгутов в электронике

Тенденции развития контрактных производств в Европе и России имеют много общего. Европейские производства ориентируются на малые партии, короткие сроки изготовления.

Для привлечения клиентов уже традиционным стало оснащение контрактных производств жгутовыми участками, чтобы комплектовать готовую продукцию (собранные печатные платы, электронные блоки) устройствами подключения и соединения.

Опыт работы нашей компании на рынке производства жгутов заставляет обратиться в уважаемое издание, чтобы дать возможность специалистам в России корректно выбирать оборудование для производства жгутов.

При правильном выборе оборудования полностью закрываются собственные потребности и появляется возможность дополнительной прибыли.

Это важно, так как оснащенное высокотехнологичным и ликвидным оборудованием предприятие дает стабильный доход.

Современный жгут

В условиях серийного или массового производства при широкой номенклатуре использовать пайку (сварку) невозможно, поэтому применяется только опрессовка. За последние десятилетия наработан огромный класс соединителей, использующих опрессовку.

Наиболее широкий ассортимент предлагает компания Tyco: практически для любой отрасли промышленности есть системы проверенных и аттестованных соединителей.

Качество опрессовки намного выше пайки, если операции выполняются в точном соответствии с технологией, сама технология позволяет контролировать качество каждого соединения, поэтому даже в военной технике и авиации опрессовка вытесняет пайку.

Жгуты современного автомобиля (рис. 1) и стиральной машины уже давно стали высокотехнологичным продуктом. Отказ одной цепи приводит к отказу всей системы в целом. Поэтому к качеству жгута предъявляются самые высокие требования. Идеальное жгутовое производство поставляет продукцию прямо на конвейер без входного контроля. Это выгодно и потребителю, и изготовителю.

Стоимость владения

Классический пример для понимания «стоимости владения» — автомобиль Mercedes. Всем известно, что это не дешевый автомобиль. Но при этом такси в Европе (и не только) — Mercedes. Причина в высокой надежности, значительном ресурсе, доступности запасных частей (рис.

2), а в конечном результате — разумная и даже низкая «стоимость владения» и высокая ликвидность машины, которая постоянно в работе. То, что важна не цена, а стоимость владения (!), осознали и компании-перевозчики в России. Сейчас «Газели» в пассажирских перевозках активно вытесняются и «Мерседесами», и «Фордами», даже ГАЗ нашел альтернативу LCV в Англии.

Причины — низкий ресурс отечественных автомобилей, цена его после трех лет эксплуатации (ликвидность) падает до нуля.

Безусловно, есть огромный класс задач, где применение дешевых или «бюджетных» вариантов возможно. Такие потребители ориентированы на узкие товарные рынки, предпочитают бороться за цену в ущерб качеству.

Классы машин для изготовления жгута

Производство жгута с применением систем автоматизации разбивается на несколько важных этапов — изготовление «подсборок» или деталей жгута, сборка или «вязка» жгута и его маркировка, контроль параметров (проверка цепей, электрических и даже механических параметров). Для каждого вида подсборок и в зависимости от ожидаемой производительности выбирается машина определенного класса:

• Настольные машины, механизирующие операции, качество которых не может гарантировать ручной инструмент: машины зачистки сложного (многослойного, коаксиального) провода (кабеля), машины опрессовки (прессы) наконечника на жилу, машины изготовления витой пары. Подобные машины работают «в паре» с человеком — оператором, задача оператора — правильно подать заготовку, а машина с высокой точностью и надежностью выполнит ряд операций. Расчетная цифра для оценки эффективности — 8 тыс. операций опрессовки в смену, это предел для квалифицированного оператора пресса для установки наконечников.
• Автоматы резки-зачистки применяются для изготовления заготовок для подсборок. Для нормальной работы машины оснащаются дополнительными устройствами подачи провода, укладки готовой продукции, маркировки. Наиболее широко подобного класса машины используются при изготовлении деталей жгута в светотехнике, энергетике, в транспортном машиностроении. Здесь нет сложных жгутов и нет больших объемов. Производительность в пределах 5 тыс. заготовок в смену более чем разумна для подобных производств.
• Автоматические линии ориентированы на массовый выпуск продукции. В одном цикле на заготовке выполняются резка-зачистка, маркировка, установка наконечников, подборка партий. Компания KOMAX, производящая оборудование для комплексной автоматизации, предлагает потребителю автоматические линии специального применения: для электроники, для жгутов бытовой техники, жгутов автомобильных, жгутов для авиации и транспортного машиностроения. Автоматические линии позволяют выпускать около 5 тыс. заготовок в час.
• Автоматы сборки жгутов — отдельный класс оборудования, ориентированный на массовый выпуск жгутов или подсборок. Машины подобного класса выпускают жгуты для бытовой техники (IDC-жгуты), для энергетики (детали распределительных шкафов), для автомобилей (жгуты ABS, датчиков, FFC-FPC, для телекоммуникаций).

Важное замечание

Класс машин (автоматов или полуавтоматов), применяемых для изготовления жгута, определяется производительностью и функциональным назначением оборудования. В характеристиках практически всех производителей присутствуют таблицы или графики, демонстрирующие деталь жгута, и на ее примере показывается число заготовок в час в зависимости от длины.

Некоторые производители оборудования в погоне за внешним эффектом замалчивают одну простую истину: исходный материал (провод или кабель) имеет конечные механические свойства, при высоких скоростях подачи провода неизбежны его повреждения (обрыв внутренних жил). Поэтому показатель числа заготовок в час не есть показатель качества.

Практика применения как зарубежными, так и отечественными производителями это подтверждает.

При установке предельных скоростных режимов работы (при этом часто отключаются встроенные системы контроля качества, если они есть) значительная часть готовой продукции (по нашему опыту — не менее 12%) — брак. Во время выставки Электро-2004 мы провели сравнительные испытания KODERA и KOMAX. Результат — скорость обработки на KODERA выше на 10%, но в брак ушло более 15%, а вот у KOMAX — 0%.

Решения для электроники

Электроника, как правило, работает с проводами малых и сверхмалых сечений, наиболее распространенные операции: выполнение перемычек с лужением; установка миниатюрных наконечников.

KOMAX Kappa 225

Изготовители электроники и спецтехники традиционно используют МГТФ малых сечений. «Любимый» провод электронщиков весьма капризен в обработке на автоматах (рис. 3). Но в линейке машин KOMAX есть удачное решение для его обработки. Данная машина за счет использования четырех сервоприводов позволяет обрабатывать провода и больших сечений (табл. 1).

Таблица 1. Технические характеристики KOMAX Kappa 225

Практически весь диапазон традиционных проводов в электронике «закрывается» этим автоматом. Komax Kappa 225 традиционно используется в производстве жгутов (табл. 2) для автомобилей и для бытовой техники, на вспомогательных и заготовительных операциях.

Таблица 2. Основные операции KOMAX Kappa 225

Более 10 лет практики применения этих машин показывает их высокую эффективность (рис. 4) и надежность. Отдельно следует отметить, что часто машины приобретаются для решения специальных задач изготовителя спецтехники, но становятся источником дополнительной прибыли, стабильного дохода, так как позволяют эффективно выполнять и сторонние заказы (рис. 5).

Компания предлагает множество типовых решений на базе машин серии Kappa: для производства патч-кордов ВОЛС, линий маркировки (термической или струйной) провода (кабеля) для транспортного машиностроения, с дополнительным оборудованием — хорошее решение для выполнения заготовок при производстве светотехники.

KOMAX Gamma 255

Специально для электроники компания Komax предлагает машины серии Gamma (рис. 6). Наиболее интересный автомат обработки для «электронщиков» — Komax Gamma 255. В этом «универсале» можно провести обработку провода сечением 0,0123 мм, выполнить операцию лужения, пайки («верхний» предел— 2,5 мм2) и скрутки жил после зачистки (табл. 3, рис. 7).

В электронике часто приходится выполнять соединения пайкой перемычками малых размеров. Специально для этого есть функция резки-зачистки-пайки с двух сторон (рис. 8), минимальная длина перемычки — 15 мм. Машина компактна, требует минимума площади для размещения.

Таблица 3. Технические характеристики KOMAX Gamma 255

Bt188

Одно из интересных решений для электроники — машина (полуавтомат) для изготовления витой пары (рис. 9).

Машина позволяет получать витую пару длиной до 10 м гарантированного качества, так как только автомат может гарантировать постоянный шаг скрутки двух проводов (рис. 10).

Витая пара представляет собой альтернативу коаксиальному проводу в некоторых измерительных цепях.

Технические характеристики:

• Поперечные сечения: 2×0,08 до 2×2,5 мм2;
• С доп. оборудованием: 3 или 4×0,08 до 2,5 мм2;
• Длина скрутки: 8–50 мм;
• Длина нескрученных концов: 25–85 мм, регулируется;
• Длина готовой витой пары: 50–2500 мм (с доп. оборудованием — до 999,9 мм):
• Электропитание: 115/230 В, 50/60 Гц;
• Давление сжатого воздуха: 4–6 атм.;
• Габариты (Д×Г×В): 3792×585×1230 мм;
• Производительность: около 330 шт/ч.

В рамках обзорной статьи нельзя описать все решения KOMAX для электротехники, автомобилестроения, широкую гамму машин для обработки провода, автоматизации сборки для медицины, солнечных батарей, и даже ножей (знаменитых VictryNox), поэтому здесь представлены только «живые» решения для электроники.

Машины для перспективных технологий

Соединители IDC (Insulation Displacement Contact) впервые появились в электронике. Идея «прорезных» контактов оказалась живучей, сейчас IDC-соединители широко применяются в электронике, бытовой технике и автомобилестроении. Появились соединители, выдерживающие до 10 А — и это не предел. Применение IDC-соединителей позволило значительно сократить цикл изготовления жгута.

Наиболее широко такие соединители применяются в производстве бытовой техники и электроники.

В линейке автоматов для IDC у компании KOMAX есть несколько решений (автоматические линии, автоматы сборки жгутов) — машины серии Zeta и Lambda.

Машины KOMAX и Stocko оснащены системами контроля качества соединения. На рис. 12 приведен шлиф IDC-соединения.

Обращение к электронщикам

К сожалению, приходится констатировать, что специалисты, выбирающие оборудование, не всегда понимают технологию изготовления жгута с применением автоматов и полуавтоматов.

Во многом это связано с тем, что специалистов-машиностроителей с практическим опытом становится все меньше.

Зачастую, увидев машину «легкую и изящную», они забывают о том, что станок не может работать без надежной и мощной рамы, что деформации, возникающие в процессе работы, «разбивают» модные алюминиевые профили, сбиваются механические настройки.

При выборе оборудования старайтесь получить рекомендации лиц, эксплуатирующих оборудование, а не продавцов. К сожалению, продавцы по известным причинам делают акцент на цену, а не на потребительские свойства.

Требуйте от поставщиков (продавцов) данных по ресурсу и стоимости основных запасных частей и расходных материалов, стоимость обслуживания (негарантийного) — час (день) работы специалиста, минимум услуг, которые вы должны будете обеспечить для его работы. Очень часто эти расходы являются значительными (до 1500 евро в день!).

Оцените отдельно стоимость простоя (!). При этом можно получить очень интересные цифры, которые сведут на нет всю «псевдоэкономию».

При выборе инструмента для опрессовки (аппликаторов) требуйте данных по ресурсу деталей. Слишком часто в погоне за низкой ценой можно получить аппликатор, который не выдержит и 10 тыс. циклов.

Мало того, что они «неубиваемые», они еще и ликвидный товар.

В настоящее время мы на пороге бума в электронике, электротехнике, автомобилестроении. Компании, начавшие в России производство автомобилей и бытовой техники, в 2008–2009 годах выйдут на свои проектные мощности. Все связаны с Правительством России обязательствами по локализации своих производств.

Сама производственная логистика показывает, что ввоз (даже из «дешевого» Китая) деталей и узлов для SKD-сборки станет невыгодным в ближайшее время.

Конвейер нацелен на внутренний рынок, производство ориентировано на сбыт, поэтому держать огромные запасы узлов и деталей становится дорого и нецелесообразно: складские запасы достигают десятков кубометров и сотен тысяч евро!

В августе-сентябре в Москве прошла выставка «МоторШоу» (MIMS и «Интеравто»). Этот автосалон оказался фактически выставкой китайского автопрома в России. Обилие китайских производителей автомобилей и автокомпонентов поражает, впечатляет, шокирует.

Сейчас большая часть автосборочных производств и производств бытовой техники по требованиям российского Правительства должна быть локализована. Перед «контрактниками» открывается широкое поле для взаимодействия со сборочными производствами. Автомобили «напичканы» электроникой, обвиты проводами и жгутами.

Приведу краткий перечень предприятий, осуществляющих сборку в России:

1. Автомобилей (с указанием проектной мощности некоторых): Renault/«Автофрамос» — 160 тыс.; Hyundai/Таганрог — 100 тыс.; VW/Калуга — 250 тыс.; Ford/Всеволожск — 120 тыс.; Chery/«АвтоТор» (200), DM-Geely/Свердловская обл.; KIA/Ижевск; Toyota (200), Nissan (100), GM-DC/СПб-Шушары; SsangYong/Набережные челны; Fiat/Елабуга; Chrysler/ГАЗ; FAW/Гжель; GWC/Елабуга; Isuzu/Ульяновск — и это еще не все.
2. Производств бытовой техники СПб/BSH (Bosch-Siemens-Hausgerete), Electrolux; Орск/Merloni, Липецк/Indesit и Stinol, Владимир/BEKO, Киров/Candy, Руза/LG, Samsung.

Число компаний не уменьшается, подобные проекты есть в транспортном машиностроении, авиации. У производителей электроники появляется широкое поле для деятельности, возможности расширения своих производств.

Сертифицированным «контрактникам» значительно легче вписаться в программы локализации. Не упустите свой шанс, не учитесь на своих ошибках.

Опыт работы со сборочными производствами показывает, что потребность в ваших услугах есть.

Источник: /tech-e.ru/2087_6_48.php

Бизнес-идея производства бамперов для авто

Содержание

• 1 Сколько нужно денег для организации производства бамперов для авто
• 2 Технология изготовления бамперов
• 3 Сколько нужно денег для старта бизнеса  
• 4 Как выбрать оборудование  
• 5 Какой ОКВЭД необходимо указать для производства бамперов для авто
• 6 Какие документы нужны для открытия
• 7 Какую систему налогообложения выбрать для производства бамперов для авто
• 8 Нужно ли разрешение для открытия  
• 9 Новичку в бизнесе по изготовлению автомобильных бамперов

Бампер – такой элемент конструкции автомобиля, который чаще всего подвергается повреждениям, вследствие чего возникает необходимость в его замене.

Оригинальные запчасти стоят недешево, а китайские аналоги часто не совпадают по размеру и отличаются низкой износостойкостью.

Вот почему спрос на бамперы для автомобилей невысокой ценовой категории, но приемлемого качества остается высоким и производство бамперов является неплохой идеей для бизнеса.

Начать свое дело в этом направлении может любой человек, разбирающийся в устройстве автомобиля и обладающий определенным стартовым капиталом.

Сколько нужно денег для организации производства бамперов для авто

Стартовые вложения в организацию бизнеса по производству бамперов для автомобилей составляют около миллиона рублей.

Эта сумма необходима для закупки партии материалов, а также оборудования для изготовления бамперов.

Часть средств нужно будет вложить в аренду помещения площадью около 30-50 квадратных метров.

Чтобы освоить этот бизнес, необходимо детально изучить технологию изготовления бамперов для различных марок авто. Предприниматель должен знать основные этапы их создания.

Технология изготовления бамперов

Сначала бизнесмен должен создать макет будущего бампера на бумаге, а затем в специальной графической программе. Если предприниматель не обладает навыками работы с 3D-графикой, то ему следует нанять на работу дизайнера, который будет помогать ему в этом.

После разработки проекта будущего бампера его нужно согласовать с клиентом. Если макет будет одобрен, то можно смело воплощать идею в жизнь.

При необходимости в проект вносятся коррективы (в соответствии с пожеланиями заказчика). Созданные эскизы нужно хранить в архиве, они могут пригодиться в работе с другими клиентами.

Самым простым вариантом считается производство бамперов из стекловолокна. Этой технологией может овладеть каждый.

Сначала бизнесмену нужно нарезать материал и уложить его в несколько слоев в матрицу.

Для придания конструкции прочности в нее добавляются специальные смолы. Спустя некоторое время готовый бампер вынимается из матрицы и отправляется на покраску.

Бизнесмен может выполнить свои первые заказы на безвозмездной основе.

В качестве вознаграждения можно договориться с владельцем авто о бесплатном размещении рекламы на его транспорте.

Сколько нужно денег для старта бизнеса
 

Чтобы открыть свою небольшую мастерскую по производству автомобильных бамперов достаточно будет начального капитала в размере 600 – 700 тысяч рублей. В эту сумму входит приобретение необходимого оборудования, закупку сопутствующих материалов, аренду помещения и т.д.

Выпуска бамперов для различных марок автомобилей, потребуется приобрести следующее оборудование: 1. формовочную машину; 2. несколько матриц;

3. необходимый рабочий материал.

Источник: /realybiz.ru/idei/biznes-ideya-proizvodstvo-bamperov-dlya-avtomobilej

Технологии, использовавшиеся при изготовлении масштабных моделей авто

В настоящее время уважающие себя производители выпускают масштабные машины, в основном, из нержавеющего металла и высококачественной пластмассы.

Первоначально же масштабные модели авто  производились из черных металлов. Используемый метод – литье в земляные формы.

Однако эти формы не представляли из себя единое целое, вначале это был 1 пуансон и две части матрицы (левая и правая), которые соединялись по продольной оси.

Данный метод литья деталей считался более дорогостоящим, однако сами масштабные модели изначально  имели вполне приемлемую цену (так как производились без использования ручного метода и достаточно быстро).

Особенности: масштабные модели авто состояли из 6-8 крупных деталей, имели гладкие поверхности (без вмятин, выпуклостей), незаметные  сложные стыки, более четкую детализацию, четкие буртики. Стыки деталей располагались именно в тех местах, которые были и на настоящих автомобилях.

Выпускаемые в то время масштабные модели 1:43 (а также, другие масштабы) довольно прилично копировали свои настоящие прототипы.  Определить марку машины, просто глядя на масштабную копию, стало возможным даже не профессионалам.

Постепенно производители масштабных авто стали конкурировать друг с другом.

Благодаря этому, и, конечно же, техническому прогрессу, совершенствовались  сами модели, для производства которых стали использоваться самые передовые технологии. Так, например, стали появляться подвижные детали.

Если раньше масштабные модели авто в качестве капотного проема имели выступающий бугорок, то со временем дверные проемы стали изготавливаться в виде щелей (как на оригиналах).

Конечно, масштабные машины, выпускаемые в середине прошлого столетия, имели достаточно простую конструкцию, которая состояла из двух основных деталей – кузова и донышка.

Колеса мини-копий крепились по оси, а  те детали, которые у прототипов были хромированными, покрывались серебряной краской. Поначалу стекол и интерьера салона  они не имели.

Уже в 50-х годах ХХ столетия производители стали выпускать масштабные модели авто с настоящими стеклами и отлично проработанным салоном. Используемые технологии: метод литья металла под давлением. Теперь салон изготавливался за одну отливку и имел следующие детали:  сиденья, панель управления, руль.

Далее производители усовершенствовали дверцы и капот, которые стали подвижными, то есть могли открываться и закрываться. Те детали, которые у оригинала были хромированные, стали покрываться специальным составом, который по виду от хрома было сложно отличить.

Такие детали, как решетка радиатора стали производиться методом прожига, а окраска стала многоцветной.

Источник: /AutoModeli.su/stati/71-tekhnologii-ispolzovavshiesya-pri-izgotovlenii-masshtabnykh-modelej-avto